质量工程师综合能力提升陪跑训练营
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
质量工程师综合能力提升陪跑训练营
质量工程师综合能力提升陪跑训练营不只补概念，更关注系列课程学习与陪跑训练、IATF 16949:2016高层次结构（HL…在真实场景里的判断和取舍
授课讲师：
李剑波 · 制造运营管理与效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
质量工程师综合能力提升陪跑训练营（工具强化版）
训练营版，侧重不同授课形式或交付设计。
适合对象
质量工程师 培训模式： ▲.理论联系实际：实战理论讲授+实战案例剖析+实际工作研讨 ▲.现场输出成果：实际问题解决+现场成果输出+实战课题转换 ▲.持续跟踪辅导：确立课题项目+创建改进团队+持续跟
课程定位
计划拆解、节点管理、干系人沟通和问题升级会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法
核心收益
- ▲.1）培养提升质量工程师对于IATF16949国际标准的理解与运用能力
- ▲.2）培养提升质量工程师对于FMEA潜在失效模式的理解与运用能力
- ▲.3）培养提升质量工程师对于CP质量控制计划的理解与运用能力
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- ▲.4）培养提升质量工程师对于SPC统计过程控制的理解与运用能力
- ▲.5）培养提升质量工程师对于MSA测量系统分析的理解与运用能力
- ▲.6）培养提升质量工程师对于8D质量异常与原因分析的理解与运用能力
课程背景与交付信息
质量工程师是产品质量管理与预防的直接参与者！质量工程师管理技能高与低决定了产品全生命周期质量管理的预防，高效、有序；也决定了企业高层的管理规划是否能落地；同时也决定了企业产品质量的稳定性与企业运营绩效以及客户的评价，所以，质量工程师的能力高与低决定了企业整体质量管理水平！也决定企业的运营兴衰与成本绩效
《质量工程师能力提升陪跑训练营》课程，是李剑波老师根据自己10多年世界五百强企业质量经理时亲自对质量工程师的提拔、培养、训练与日常工作指导的亲身经历成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的质量工程师管理技能系统提升经典课程
课程时间
12天
课程内容重点
01系列课程学习与陪跑训练
02IATF 16949:2016高层次结构（HLS）
03标准主要变化以及条款：策划
课程大纲
系列课程学习与陪跑训练
内容重点
- 第一天：IATF16949国际标准与质量管理
- 课前作业：公司质量体系运行的典型问题点有哪些？至少列出10个以上
IATF 16949:2016高层次结构（HLS）
内容重点
- IATF 16949:2016汽车行业管理体系标准价值定位
- 基于价值的管理标准
- IATF16949：2016的变化背景
- 风险理念
- 环境分析
标准主要变化以及条款：策划4．组织环境4.1理解组织及其环境4.2理解相关方的需求和期望4.3确定质量管理体系的范围4.4质量管理体系及其过程4.4.1产品和过程一致性4.…
内容重点
- 课后作业
- 1 写出对于国际标准对于质量管理有哪些作用？
- 2. 明确写出本公司相关方以及需求与期望《相关方需求与期望》
- 3. 明确写出质量工程师的《岗位职责与权限》
- 第二天：IATF16949国际标准与质量管理
标准主要变化以及条款：支持
内容重点
- 【团队案例分析与相互讨论】: 汽车行业五百强案例分析与讨论
- 【团队案例分析与相互讨论】: 汽车行业质量损失成本案例解析
标准主要变化以及条款：监控与改进
内容重点
- 梳理第六讲 标准主要变化以及条款的范围边界、关键节点和协同对象
- 1 对于相关方的需求期望的风险进行识别评估，填写《风险识别评估表》
- 2. 明确写出质量工程师需要的知识与技能，填写《知识管理表》
- 第三天：DFMEA设计潜在失效模式与风险控制
FMEA(潜在失效模式分析)与风险管理（一）
内容重点
- FMEA介绍
- FMEA的定义
- FMEA发展历史
- FMEA的应用范围
- FMEA的好处
设计DFMEA与质量风险管理
2.1 设计DFMEA步骤一：规划和准备
- 目的
- 项目确定和边界
- 项目计划
- 确定基准DFMEA
- DFMEA唛头
- 结构分析基础
2.2 DFMEA步骤二：结构分析
- 梳理2.2 DFMEA步骤二的范围边界、关键节点和协同对象
- 系统结构
- 定义顾客
- 系统结构可视化
- 顾客与供应商之间的协作
- 功能分析基础
2.3 设计DFMEA步骤三：功能分析
- 梳理2.3 设计DFMEA步骤三的范围边界、关键节点和协同对象
- 功能
- 要求
- 功能分析
- 工程团队之间的协作
- 失效分析基础
2.4 设计DFMAA步骤四：失效分析
- 梳理2.4 设计DFMAA步骤四的范围边界、关键节点和协同对象
- 失效
- 失效链
- 失效影响
- 失效模式
- 失效起因
- 失效分析
- 失效分析记录
- 拆解2.4 设计DFMAA步骤四的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- 风险分析基础
2.5 设计DFMEA步骤五：风险分析
- 梳理2.5 设计DFMEA步骤五的范围边界、关键节点和协同对象
- 设计控制
- 当前预防措施
- 当前探测控制
- 当前预防和探测的控制
- 评估
- 严重度
- 频度
- 探测度
- 措施优先级
2.6 设计DFMEA步骤六：优化
- 梳理2.6 设计DFMEA步骤六的范围边界、关键节点和协同对象
- 责任分配
- 措施状态
- 措施有效性评估
- 持续改进
- 团队，管理层，顾客与供应商之间针对潜在失效的协作
2.7 设计DFMEA步骤七：结果文件化
- 梳理2.7 设计DFMEA步骤七的范围边界、关键节点和协同对象
FMEA(潜在失效模式分析)与风险管理（二）
内容重点
- 梳理第一讲 FMEA(潜在失效模式分的范围边界、关键节点和协同对象
- 拆解第一讲 FMEA(潜在失效模式分的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- 输出第一讲 FMEA(潜在失效模式分推进清单、风险记录和复盘表
- 练习项目看板、风险升级和干系人沟通动作
讲师介绍
李剑波
制造运营管理与效能提升专家
制造运营管理与效能提升专家。制造运营管理实战专家，21年生产质量供应链咨询经验。擅长精益生产、全面质量管理及EHS安全管理融合落地，累计授课1900余场，服务200余家企业。可结合全面质量管理与零缺陷方向补充授课视角，聚焦TQM、QCC、质量工具
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