驾驭系统风险：双重预防机制全流程管控技术提升

目标范围、推进节奏与交付复盘需要明确判断口径，范围拆解、节点控制与资源协同负责组织练习，风险预警、沟通升级与决策节奏用于课后复盘

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 张晓如 · 安全生产技术专家
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管理场景、人数和课时确定后，生产管理讲师、案例和练习可以一起校准

适合对象

企业安全管理人员、生产部门负责人、班组长、工程技术人员

课程定位与主要问题

项目交付、跨部门协同或关键任务推进训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题

核心收益

  • 目标边界更清楚：范围变化、进度节点和协同责任，减少只听概念、不知道怎么用的落差
  • 围绕目标范围、推进节奏与交付复盘校准目标和边界，明确课堂重点动作
  • 协同风险更可见：范围拆解、节点控制与资源协同安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
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  • 交付复盘有依据：风险预警、沟通升级与决策节奏相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

双重预防机制作为现代企业安全管理的核心抓手，是推动安全生产从被动应对向主动防控转变的关键路径。当前许多企业在风险辨识与隐患排查方面仍存在两张皮现象，缺乏系统化、标准化的流程管控技术，导致风险管控措施与现场实际脱节

本课程基于事故致因理论和能量意外释放原理，通过构建危险源辨识-风险评价-分级管控-隐患排查治理的全流程闭环管理体系，帮助企业打通安全管理最后一公里

课程融入LEC评价法、JSA分析等实用工具，结合30+行业典型事故案例，旨在培养学员建立风险思维和隐患治理能力，实现从源头上防范事故的发生

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲解、案例分析、小组讨论、工具演练、现场实操、考核测评

课程内容重点

01驾驭系统风险：目标范围、推进节奏与交付复盘
02项目推进：范围拆解、节点控制与资源协同
03问题管理：风险预警、沟通升级与决策节奏
04交付复盘：验收标准、经验沉淀与改进行动

课程大纲

事故发生的深层原因剖析

一、事故发生的必然性与规律性
  • 1. 事故金字塔理论
  • 1. 起重伤事故背后的30000个隐患与能量意外释放理论
  • 2. 本质区分：第一类伤害（直接接触能量）与第二类伤害（能量防护失效）
  • 2. 事故致因理论
  • ——多米诺骨牌效应在安全管理中的应用
  • 1. 骨牌序列：社会环境与管理缺陷 → 人的过失 → 不安全行为/状态 → 事故 → 伤害
  • 2. 防控关键点：移除或强化不安全行为/状态这块关键骨牌，阻断事故链
  • 现代应用：如何在PDCA循环中融入骨牌理论，构建预防屏障
  • 案例分析：某化工厂爆炸事故的多米诺骨牌效应推演（管理缺陷如何传导至最终事故）
二、当前企业事故多发的原因
  • 1. 90%以上事故发生在基层班组
  • 深层原因：安全压力传递衰减、安全技能不足、风险感知钝化
  • 案例分析：某制造企业机械伤害事故——安全交底流于形式，班组未识别临时作业风险
  • 2. 人的不安全行为占比分析
  • 1. 个人防护装备使用不当（12%）
  • 2. 人员位置处于危险区域（30%）
  • 3. 操作失误（28%）
  • 4. 工具使用错误（15%）
  • 5. 沟通确认不到位（10%）
  • 6. 其他（5%）

危险源辨识技术与方法

一、危险源分类与辨识
  • 1. 两类危险源理论
  • 1. 根源危险源：能量或危险物质本身
  • 例如：电能、化学品、高位势能
  • 2. 状态危险源：导致能量或危险物质失控的各种因素
  • 例如：绝缘破损、容器泄漏、护栏缺失
  • 2. 危险源辨识的五大要素
  • 1. 人（行为、能力）
  • 2. 机（设备、工具）
  • 3. 料（物料）
  • 4. 环（环境、场所）
二、危险源辨识实用工具
  • 1. 工作安全分析法（JSA）：四步法应用实操
  • 第一步：分解工作任务（拆解为连贯、具体的步骤）
  • 第二步：辨识每个步骤的危险源（从人、机、环、管四个维度）
  • 第三步：评估风险并制定控制措施（应用LEC或风险矩阵初步评估）
  • 第四步：确定并落实安全措施（明确措施执行人与监督人）
  • 2. 安全检查表法（SCL）：编制要点与使用技巧
  • 1. 编制依据：法规标准、事故教训、设备说明书、最佳实践
  • 2. 内容设计：条目具体、语言明确、包含检查标准/正常状态描述
  • 3. 使用要点：逐项检查、现场确认、记录详实、及时反馈
  • 4. 动态更新：根据新风险、新工艺、新设备定期修订
三、典型作业场景危险源辨识
  • 1. 动火作业、高处作业、受限空间等特殊作业风险识别
  • 1. 动火作业：辨识方法——环境气体检测、隔离措施核查、易燃物清理确认
  • 2. 高处作业：辨识要点——脚手架稳定性、个人防护有效性、天气与照明条件
  • 3. 受限空间：识别内容——缺氧与有毒气体、机械卷入风险、通讯与救援障碍
  • 4. 吊装作业：风险识别——吊具检查、荷载计算、回转半径内人员管控
  • 5. 临时用电：风险识别——线路敷设规范、漏电保护有效、接地接零可靠
  • 2. 设备检修过程中的危险源辨识要点
  • 1. 能量隔离（挂牌上锁）：确认所有能源（电、气、液、机械）被完全隔离
  • 2. 工艺处置与置换：确保设备内无残留物料、有毒有害气体
  • 3. 进入与空间管理：评估有限空间、逃生路线、照明通风

风险评价与分级管控

一、风险评价方法与工具
  • 1. LEC评价法深度解析
  • 1. 事故可能性（L）取值标准（0.1-10分）：从极不可能到完全可以预料
  • 2. 暴露频繁程度（E）取值标准（0.5-10分）：从非常罕见到连续暴露
  • 3. 事故后果严重性（C）取值标准（1-100分）：从轻微伤害到多人死亡
  • 4. 风险等级划分标准（D值20-320+）
  • 2. 风险矩阵法应用实践
  • 1. 5×5风险矩阵构建方法
  • a后果严重度（灾难性、重大、中等、轻微、可忽略）
  • b可能性（几乎肯定、很可能、可能、不太可能、罕见）
  • 2. 风险等级判定准则
二、风险分级管控策略
  • 1. 风险控制措施优先原则
  • 2. 重大风险确定标准与管控要求
  • 1. 确定标准：LEC法D≥320分，或矩阵法红色区域，或法规强制规定
  • 2. 管控要求：制定专项方案、明确责任人、定期监测报告、设置应急准备
  • 3. 监管层级：必须由公司级主要负责人牵头管控
  • 3. 风险管控的三E原则
  • 1. Engineering（工程技术）：通过物理手段消除或降低风险
  • 2. Education（教育）：提升员工安全知识与风险意识
  • 3. Enforcement（强制管理）：通过制度、监督和奖惩规范行为
  • 4. 风险控制措施评审要点
三、风险管控落地实施
  • 1. 风险分级管控清单编制规范
  • 工具：《风险分级管控清单表》
  • 案例分析：某机械加工企业《风险分级管控清单》实例解析
  • 2. 风险告知与培训要求
  • 1. 可视化告知：风险四色图、岗位风险告知卡、重大风险公告栏
  • 2. 针对性培训：针对不同风险等级和岗位，开展差异化培训
  • 3. 班前告知：在班前会上强调当班主要风险和管控措施
  • 4. 效果验证：通过提问、观察、考试验证告知与培训效果
  • 3. 风险动态更新管理机制
  • 1. 定期评审：每年至少全面评审一次

隐患排查治理长效机制

一、隐患定义与分类
  • 1. 隐患与危险源的区别与联系
  • 危险源：可能造成伤害的根源或状态
  • 隐患：危险源管控措施的缺陷或缺失，是失控的危险源
  • 2. 隐患的3个3典型表现
  • 1. 三违：违章指挥、违章作业、违反劳动纪律
  • 2. 三非：非法建设、非法生产、非法经营
  • 3. 三超：超能力、超强度、超定员生产
二、隐患排查方法体系
  • 1. 直观经验法：依靠观察分析能力识别隐患（看、听、闻、摸、问）
  • 2. 基本分析法：对照法规标准、制度规程系统排查
  • 3. 工作安全分析法：分步骤、按要素排查作业过程中的隐患
  • 4. 安全标准化法：参照《企业安全生产标准化基本规范》考评表全面排查
  • 工具：《隐患排查治理表》、《安全检查表（SCL）》
  • 案例分析：某电子企业使用SCL进行专项电气安全检查，发现配电箱私拉乱接等典型隐患
三、隐患治理与闭环管理
  • 1. 隐患治理的三层次控制
  • 第一层次：工程技术控制（治本）——修复故障、增设防护
  • 第二层次：管理控制（治标）——修订规程、加强培训
  • 第三层次：安全文化控制（治根）——提升意识、培养习惯
  • 2. 隐患整改的五定原则
  • 1. 定人员：明确整改责任人
  • 2. 定时间：设定整改完成期限
  • 3. 定责任：明确监督验收责任
  • 4. 定标准：明确整改须达到的标准
  • 5. 定措施：制定具体可行的整改方案

讲师介绍

张晓如 讲师头像

张晓如

安全生产技术专家

19年化工与气体行业安全管理实战专家，曾任世界500强安全总监。精通重大危险源管控、双重预防机制及应急体系构建。累计授课400+场，主导治理重大隐患百余项，助力企业实现连续6年无行政处罚

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课程差异说明

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