课程总览
内容重点
- 课程导入
- 观看某车间员工的装配动作，我们从中发现了哪些问题？如何改善呢？
卓越现场管理与改善技能提升之18个典型案例分析
布局改善5个典型案例分析会打开第一轮讨论，物流改善5个典型案例分析与动作改善5个典型案例分析负责把练习结果接到后续工作
授课讲师：
李明仿 · 精益生产与供应链管理专家
课程大纲
布局改善5个典型案例分析
一、流线化改善
- 2. 改善思路：将功能式布局调整为流线化布局，物料不落地原则
- 3. 改善
- 工具：流线化布局8大规则
- 案例分析： 某台资企业针对冲压车间的流线化布局改善，效率提高40%
二、单元线改善
- 1. 痛点分析：企业针对客户多品种小批量订单，往往束手无策。导致客户交期延误，满意率低
- 2. 改善思路：运用柏拉图8020法则分析订单数量，车间配合改善单元线，专门用来生产小批量订单
- 梳理二、单元线改善的现场问题、数据记录和改善优先级
- 工具：U型单元线布局优化流程
- 案例分析：美国福特汽车菲律宾工厂的单元线视频分析
三、并联式改善
- 1. 痛点分析：部分企业车间现场员工一个人操作1台机器，员工等待闲置时间长，不能产生额外效益，导致工资成本高，人均产值效率低下
- 2. 改善思路：将串行的设备布局或者孤岛作业调整为并联式设备布局，员工一人可以同时操作2台以上的设备机器，提高人力产出
- 梳理三、并联式改善的现场问题、数据记录和改善优先级
- 工具：并联布局以及变化式样应对规则
- 案例分析：美的集团车间并联布局，1人同时操作2台以上设备
四、流程图改善
- 1. 痛点分析：面对车间的复杂交叉物料和人员走动路线，用眼睛观看很难发现真正的问题所在
- 2. 改善思路：将物流和人员走动的路线，用流程图画出来，分析搬运、等待、检验的浪费所在环节，并加以排除改善
- 梳理四、流程图改善的现场问题、数据记录和改善优先级
- 工具：物流型和人员型流程图，路线图
- 案例分析：某上市公司的流程图改善，效率提高30%
五、VSM改善
- 1. 痛点分析：从公司全局角度出发，站在客户角度分析，并不是所有的部门或者环节都产生了价值。从而导致交期长。往往形成了有苦劳，但是没有功劳
- 2. 改善思路：运用价值流分析，找出没有价值的环节并加以改善
- 梳理五、VSM改善的现场问题、数据记录和改善优先级
- 工具：VSM价值流图绘制原理
- 案例分析：中国中车某公司的价值流分析，缩短生产周期60%
物流改善5个典型案例分析
内容重点
- 1. 线边超市
- 2. 搬运改善
- 3. 容器改善
- 4. 同步化生产
- 5. 配送机制（JIT/VMI）
动作改善5个典型案例分析
内容重点
- 1. 双手作业
- 2. 降低等级
- 3. 反射镜技术
- 4. 对称反向技术
- 5. 距离最短原则
瓶颈改善3个典型案例分析
内容重点
- 1. 线平衡技术
- 2. TOC技术
- 3. 快速换型技术
- 1. 痛点分析：企业生产过程中，往往有某一个车间或者工序是瓶颈。不知道如何分析量化这条流水线的好坏。窝工现象严重，影响整体生产效率
- 2. 改善思路： 通过ECRS手法，对流水线进行工时平衡调整改善，或者按照TOC改善5步法，将系统的瓶颈工序进行改善，做到产能增加，效率提高，人员减少
改善文化落地典型案例分析
内容重点
- 1. 改善快报制定与定期更新
- 2. 改善项目汇报与复盘
- 3. 改善成果分享与推广
- 4. 改善文化标语征集与成文
- 5. 改善效益与考核挂钩
适合对象
生产部经理，车间主任，班组长，工艺技术员，品质管理人员
课程定位与主要问题
问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上
核心收益
- ▲掌握车间布局改善的5个典型案例拆解原理
- ▲掌握车间物料改善的5个典型案例拆解原理
- ▲掌握车间员工动作作业改善的5个典型案例拆解原理
- ▲掌握车间瓶颈改善的3个典型案例拆解原理
课程背景与交付信息
当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高，以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的。也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善，可以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。现场改善如果做不好，企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理，如何进行现场改善，并详细介绍20个现场发生的典型案例及改善工具，帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法，达到精益改善，提高效率的目的
课程时间
2天，12小时
授课方式
课程讲授60%，案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 授课风格： ▲丰富性与实用性：针对课程知识点，既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性…
课程工具
课室要求：组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张) 课程模型：
课程内容重点
01布局改善5个典型案例分析
02物流改善5个典型案例分析
03动作改善5个典型案例分析
讲师介绍
李明仿
精益生产与供应链管理专家
精益生产与供应链管理专家。28年上市公司运营及供应链高管经验，工信部认证AIGC导师。擅长将精益生产、供应链管理与AI技术融合，提供精益+AI复合型解决方案，累计授课万余小时。可结合精益生产与供应链管理方向补充授课视角，聚焦制造业现场改善、PMC、成本控制
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《卓越现场管理与改善技能提升之18个典型案例分析》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
生产部经理，车间主任，班组长，工艺技术员，品质管理人员。
学习这门课可以获得什么收益？
▲掌握车间布局改善的5个典型案例拆解原理；▲掌握车间物料改善的5个典型案例拆解原理。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用课程讲授60%，案例分析及互动研讨30%，实操练习10% 授课风格： ▲丰富性与实用性：针对课程知识点，既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性。 ▲…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
