现场改善与效率提升｜企业内训课程

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

现场改善与效率提升（推荐版本）推荐版本 1天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

现场改善与效率提升 1天版

1天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

课程大纲

全员改善体系的建立

一、什么是现场改善

1. 生产现场常见的问题
2. 改善的目标
3. 理解现场改善
4. 改善的10条灵魂
5. 改善的五条原则

二、全员改善体系

1. 全员改善体系架构
2. 专题改善项目的运作
3. 提案改善项目的运作
案例：某企业的全员改善体系

三、七大浪费产生的原因及改善对策

1. 什么是浪费
2. 增值与不增值的区分
3. 现场七大浪费的内容

精益化问题解决方法——消除浪费

一、什么是问题？

1. 所谓的问题
案例：会客室问题查找
2. 种问题与小练习
3. 没有问题的人，才是最大的问题

二、系统的问题的分析方法

1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法
2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
案例：理性问题分析法案例
练习：应用理性问题分析法解决问题
解决问题的8个步骤
Step 1.明确问题
案例：明确问题案例
Step 2.分解问题
案例：分解问题案例
Step 3.设定目标

提升效率的改善工具

一、流程分析

流程分析概述
流程程序分析
流程程序分析的种类
流程程序分析的方案
案例：流程程序分析的

二、联合（人机法）作业分析

1. 什么是联合作业分析？
2. 联合作业分析的应用方法
案例：联合作业分析案例演练

三、生产线平衡改善分析

1. 线平衡改善概论
2. 现状生产线平衡分析步
3. 生产线平衡的改善方法与原则
4. 生产线平衡工具之先行图
案例：某企业生产线平衡

一、动作分析及动作经济原则

1. 动作经济原则中的四个基本原则
2. 人体动作方面
3. 利用惯性的原则

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作

课程定位

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
改善动作更具体：工序改善工具线平衡分析、联合作业分析、八步问题解决法
标准执行有抓手：工序改善工具动作经济原则
结合自身企业灵活掌握IE的改善技术
能使一线主管掌握正确的改善技能，利用现有的资源，降低成本，创造最大的利润！

课程背景与交付信息

质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清全员改善体系的建立，再把精益化问题解决方法——消除浪费接到标准固化与复盘中。

课程时间

1天，6小时

授课方式

本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式

课程内容重点

01全员改善体系的建立

02精益化问题解决方法——消除浪费

03提升效率的改善工具

讲师介绍

刘刚

精益管理专家

刘刚，精益管理专家，21年专注制造业实战。日产训认证TWI/MTP培训师，累计授课600+场。擅长精益生产、现场管理及班组建设，曾为30余家大中型企业提供咨询，助力企业实现显著的成本节约与效率提升

烟草行业石化行业机械制造能源行业冶金行业汽车制造

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部及IE人员、工程师、相关人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

协助企业进行系统优化，达到全员改善意识，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：1天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

为什么这个页面会展示多个版本？

这些版本属于同一门课程的不同交付版本，页面保留推荐版本作为课程主轴，其他版本用于说明时长、行业场景或模块侧重点差异

现场改善与效率提升