标准工时体系的建立培训

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

标准工时体系的建立培训推荐版本

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

标准工时体系的建立培训（标准工时体系的建立培训）标准工时体系的建立培训

可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。

适合对象

建议由中基层管理者、团队主管、项目负责人和业务骨干共同参加，便于课后在同一套判断标准下继续推进

课程定位

目标能讲清，但落到责任、节奏和反馈时容易走样时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

打破常规，突破思维定势，全新接受科学管理的理念
协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
反馈辅导有抓手：各种类型作业形态的标准工时建立方法
团队复盘有依据：基于标准工时的效率体系的建立方法
管理要求更清楚：工作研究方法，建立科学的作业标准体系
过程动作更具体：工序改善工具线平衡分析、联合作业分析

课程背景与交付信息

据调查,日本的制造业几乎100%拥有ST评估系统,而且20%的知名企业还建立了个性化和高精度的ST管理系统.就中国企业来讲,港台企业要略好于国内企业.基本的情况是30%的企业根本没有,60%的企业有而不精,10%的企业根本还不了解。因此对成本管理/资源配制/效率管理/加工费测评等缺少根本性的有效工具和科学性。ST的精度与企业的生产成本息息相关,随着微利时代的到来,构筑高精度的ST管理系统已经迫不急待！

本课程旨在推动企业向数据化过渡，让个人业绩、部门业绩乃至企业业绩，用真正可以衡量的指标性及可操作务实的数字来达到管理效果的一种精确表述，去除以往模糊管理的盲、忙、茫现象，让企业以清醒的数据应对复杂多变的市场环境。作为制造型企业的管理人员，定额管理是绩效考核的一道刚性指标。但在实际操作中，我们看到更多的企业在这块靠估计、凭经验，本课程注重过程的各项指标性数据分析，包括人员定额、产量定额、人均效益定额等指标的意义、计算与控制；如何做好企业透明化管理，必须做好定额管理及数据管理，迷一样的文字只能让管理陷入被动，唯有数字是…

课程时间

5天，30小时

授课方式

WHAT: 标准工时与作业标准的理论原理，逻辑关系 (20%)；HOW: 标准工时与作业标准推行的步骤(30%)；DO: 现场实践-将知识转化为实践 (50%)；…

课程内容重点

01工业工程概论

02作业标准化体系的建立

03学习型团队建立

04什么是工业工程？

05工业工程的起源

课程大纲

课程总览

内容重点

学习型团队建立

工业工程概论

一、什么是工业工程？

1. 工业工程的起源
2. 工业工程的特点
3. 工业工程意识
领导的作用
三现主义
工作简化和标准化意识
全局和整体化意识
增值和非增值意识
问题和改革意识
成本和效率意识

四、妨碍效率化的16大损失

1. 损失的定义
2. 16大损失的定义
3. 设备综合效率OEE
4. 设备损失结构分析
5. 改善设备综合效率的方法
练习：计算综合效率

作业标准化体系的建立

一、什么是作业标准化？

1. 作业标准化的目的和意义
2. 标准化的分类
3. 标准作业程序SOP与ISO体系的关系
4. 标准作业程序SOP推行过程中的误区
案例：某企业的作业指导书

二、作业标准的建立

1. 明确标准作业程序SOP制作流程
2. 梳理工作流程，识别关键控制点
3. 关键控制点的细化——作业分解

五、作业指导书培训的科学方法

1. 作业指导书培训的课前准备
2. 科学的作业指导培训四阶段法
案例：作业指导培训四阶段法

六、员工技能与多能工

1. 班组组员技能矩阵的建立（盘点员工技能状态）
2. 制定培训计划培养多能工
案例：某企业多能工培养案例

管理者的标准作业

一、为什么需要管理者的标准作业？

1. 什么是管理者
2. 变革的历程
3. 三种力量导致公司衰落与应对方法
4. 日常管理与改善
案例：某日资企业管理者标准作业

二、什么是管理者的标准作业？

1. 日常管理与改善的意义
2. 日常管理与改善的法宝
3. 各层级管理者的标准作业占日常工作时间的比例

三、管理者的标准作业建立步骤

1. 管理者标准作业：日程安排建立
2. 管理者标准作业：管理检查表建立
3. 管理者标准作业：现场巡查路线规划
案例：车间主管的标准作业

作业标准的改善（工序改善）

一、生产线平衡改善分析

1. 线平衡改善概论
2. 现状生产线平衡分析步
3. 生产线平衡的改善方法与原则
4. 生产线平衡工具之先行图
案例：某企业生产线平衡

二、联合作业分析

1. 什么是联合作业分析？
2. 联合作业分析的应用方法
案例：联合作业分析案例演练

三、科学的问题分析解决方法

1. Step 1.明确问题-对标
2. Step 2.分解问题
3. Step 3.设定目标
4. Step 4.把握真因
5. Step 5.制定对策
6. Step 6.贯彻实施对策
7. Step 7.评价结果和过程
8. Step 8. 巩固成果
案例：问题解决案例分析

作业标准的改善（工位改善）

一、动作分析及动作经济原则

1. 动作经济原则中的四个基本原则
2. 人体动作方面
3. 利用惯性的原则
4. 工作场所布置原则
案例：动作分析案例演练

二、防错法

1. 防错法简介
2. 防错技术的等级
3. 防错途径
4. 防错的十大原理
断根原理及其应用案例
保险原理及其应用案例
自动原理及其应用案例
相符原理及其应用案例
顺序原理及其应用案例
隔离原理及其应用案例

讲师介绍

刘刚

精益管理专家

刘刚，精益管理专家，21年专注制造业实战。日产训认证TWI/MTP培训师，累计授课600+场。擅长精益生产、现场管理及班组建设，曾为30余家大中型企业提供咨询，助力企业实现显著的成本节约与效率提升

烟草行业石化行业机械制造能源行业冶金行业汽车制造

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部及IE人员、工程师、相关人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

打破常规，突破思维定势，全新接受科学管理的理念，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：5天，6小时/天（2天课堂讲授，3天现场实践辅导）。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用1.WHAT: 标准工时与作业标准的理论原理，逻辑关系 (20%) 2.HOW: 标准工时与作业标准推行的步骤(30%) 3.DO: 现场实践-将知识转化为实践 (50%) 4. …，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

为什么这个页面会展示多个版本？

这些版本属于同一门课程的不同交付版本，页面保留推荐版本作为课程主轴，其他版本用于说明时长、行业场景或模块侧重点差异