课程总览
内容重点
- 第一阶段：供应链采购认知（1天）
从战略设计到供应商协同、谈判降本与问题改善
供应链采购全体系管理：从战略设计到供应…适合带着现有问题进入课堂，通过供应链基本模型把做法和跟进节奏校准清楚
授课讲师：
韩华明 · 制造业降本增效与供应链改善专家
课程大纲
供应链基本模型
一、SCOR供应链运作模型
二、离散式供应链模型
三、流程式供应链模型
- 案例分析：德国博世集团汽车零部件供应链整合案例
库存、资金与协同三类极致目标
一、低库存运营
- 1. 低库存运营的三种状态
- 2. 极致库存与合理库存边界
- 3. JIT及时补货机制
- 4. VMI供应商管理库存
- 案例分析：瑞典宜家集团代工体系库存协同
二、低资金占用
- 1. 供应链流动资金状态
- 2. 融资渠道设计
- 3. 账期管理机制
六类供应链思维
一、供应链思维体系
- 1. 平衡思维
- 2. 整合思维
- 3. 全局思维
- 4. 数据思维
- 5. 优化思维
- 6. 标准思维
- 案例分析：德国博世集团供应商发展中的平衡思维
- 案例分析：瑞典宜家集团产品与供应链整合
- 案例分析：美国艾默生电气集团亚太多工厂全局协同
- 案例分析：跨境电商新品开发中的数据思维
供需关系与供应链体系设计
一、客户变迁与消费变化
- 1. 目标客户变化
- 2. 传播方式变化
- 3. 产品功能与服务模式变化
- 案例分析：跨境电商客户需求变化与产品开发
二、三类供需驱动模式
- 1. 存货模式
- 2. 寄售模式
- 3. 期货模式
- 案例分析：家居用品不同供需模式下的采购策略
战略认知
一、战略的基本定义
- 1. 长期目标下的行动选择
- 1. 资源配置与优先级
- 2. 市场定位与价值选择
- 3. 竞争优势与长期发展
二、卓越战略六项特征
- 1. 目标一致性
- 1. 与企业长期目标一致
- 2. 长期导向性
- 1. 面向趋势与未来变化
- 3. 内外包容性
- 1. 兼顾环境、竞争与资源
- 4. 差异独特性
- 1. 形成可持续竞争优势
- 5. 行动可操作性
- 1. 能够转化为行动计划
采购战略三项质量要素
一、战略思维
- 1. 使命、愿景与组织承接
- 1. 使命：为谁创造什么价值
- 2. 愿景：以何种业务方式实现
- 3. 组织：能力能否承接战略
二、战略决策
- 1. 战略共创
- 1. 团队共创并贴合业务实际
- 2. 战略生成
- 1. 向内看：企业能够做什么
- 2. 向外看：市场需要做什么
三、战略机制
- 1. 战略生成
- 1. 使命愿景与战略方向
- 2. 业绩差距与机会差距
- 3. 战略目标与业务目标
- 2. 战略拆解
- 1. 未来业务组合与创新焦点
- 2. 客户、价值、活动与风险设计
- 3. 战略执行
- 1. 高层：定战略与配置资源
- 2. 中层：搭体系与组织协同
采购战略分析模型与设计
一、输入阶段
- 1. EFE外部因素评价矩阵
- 2. CPM竞争态势矩阵
- 3. IFE内部因素评价矩阵
二、匹配阶段
- 1. SWOT战略匹配矩阵
- 2. SPACE战略地位矩阵
- 3. BCG业务组合矩阵
- 4. IE内外部组合矩阵
- 5. GSM大战略矩阵
三、决策阶段
- 1. QSPM定量战略计划矩阵
采购战略案例分析
内容重点
- 第三阶段：供应商协同管理（2天）
- 第一天：供应商定位、质量与绩效
供应链环境与供应商管理
一、供应链环境变化
- 1. 共享供应链带来的变革
- 2. 供应链全局优化要求
- 3. 供应链复杂性提升
- 案例分析：瑞典宜家集团多层级供应商协同案例
供求关系与品类采购策略
一、供求关系图谱与策略定位
- 1. 供求关系三层结构
- 2. 一般关系与战略关系
- 3. 供求关系策略定位
- 案例分析：德国博世集团关键零部件采购定位
- 头脑风暴：绘制本企业供求关系图谱
二、供应商关系定位与采购策略
- 案例分析：汽车零部件关键供应商关系管理
三、双方优劣势与采购策略
- 案例分析：通用物料与关键物料策略差异
四、供应商感知与采购策略
- 案例分析：物流与服务类供应商采购策略
五、综合供应定位分析
- 头脑风暴：制定本企业品类采购策略
供应商质量管理
一、供应商质量管理体系
- 1. 供应商质量管理目标
- 2. 供应商质量管理战略
- 3. 供应商质量管理环节
- 4. 供应商交付质量数据库
- 案例分析：泰国ISUZU供应商质量与交付恢复
二、供应商标准与KPI设计
- 1. 建立供应商资源库
- 2. 规划供应商关系
- 3. 设计选择与评价标准
适合对象
建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作
课程定位与主要问题
生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时，可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 阶段：供应链采购认知（1天）和供应链基本模型会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
- 复盘跟进有依据：SCOR供应链运作模型相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清阶段：供应链采购认知（1天），再把供应链基本模型接到标准固化与复盘中。
课程时间
11天
授课方式
框架讲授、制造业案例、分析工具、情景演练、小组研讨、模拟谈判、问题复盘、共创输出与行动计划。 课程模型：供应链采购全体系六阶能力路径
课程内容重点
01阶段：供应链采购认知（1天）
02供应链基本模型
03SCOR供应链运作模型
04离散式供应链模型
05流程式供应链模型
讲师介绍
韩华明
制造业降本增效与供应链改善专家
30年知名制造企业供应链高管，曾任艾默生、宜家、博世及21克科技高管。擅长制造业降本增效、全球供应链布局及AI赋能供应链，累计创造经济效益超5亿元，提供可落地的全场景供应链精益管理与数字化经营解决方案
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《供应链采购全体系管理：从战略设计到供应商协同、谈判降本与问题改善》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 12 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
适合企业中高层管理者、业务负责人及相关岗位骨干人员等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益？
理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
课程通常安排多长时间？
当前样板提取的课程时间为：10—11天（每天6小时，其中采购问题共创工作坊为1—2天）。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整
课程采用什么授课方式？
课程主要采用框架讲授、制造业案例、分析工具、情景演练、小组研讨、模拟谈判、问题复盘、共创输出与行动计划。 课程模型：供应链采购全体系六阶能力路径，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
