提质增效提升培训

现场识别、改善推进与标准固化与问题现象、数据记录与优先级判断被放在同一组任务里，方便参训团队对照自己的场景调整做法

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 吴正伟 · 精益生产与数字化转型实战专家
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课程大纲

提质增效生产体系概述

一、精益生产发展历喜史
  • 三种生产方式（丰田生产方式）
  • 丰田生产方式是精益的核心思想与起源
  • 丰田模式启示录
  • 丰田生产系统两大支柱
  • 丰田生产系统TPS
  • 6. 精益生产的定义
二、精益生产的五大原则
  • 原则一：价值
  • 原则二：价值流
  • 原则三：流动
  • 原则四：需求拉动
  • 原则五：完美
三、如何达到精益生产（精益生产目的是利润）
  • 树立降本理念：利润=收入-成本
  • 1. 从能控制的开始
  • 2. 成本变革的自我变化
  • 3. 精益生产的运营机制
  • 4. 精益生产的前期规划
四、精益生产需达到四大指标
  • 指标一：制造成本
  • 指标二：制造人员效率
  • 指标三：不良率减少
  • 指标四：设备效率

交付缩短价值流培训

一、交付缩短VSM价值流概述
  • 1. 价值流增值与非增值
  • 价值流作用：减少不增值的活动，增大增加价值比重
  • 价值流分析：典型价值流改善收益
  • 2. 价值流推广的成功要素
  • 3. 价值流设定改进目标
  • 4. 价值流实施计划
  • 1. 准确表达价值流的改善步骤
  • 2. 改进的重点事项
  • 3. 实施价值流改善的节点|详细的推进计划（年度、月别）
  • 4. 要有定量化的指标|改善担当者和考核者

交付生产计划管理

一、生产计划管理——工厂常见的问题
  • 1. 交货计划未达成
  • 2. 库存量大
  • 3. 生产衔接不顺畅
  • 4. 加班无法控制
  • 5. 生产混乱，品质失控返工多等等
  • 工具：供应链SCOR模型（供应链运营参考模型）
  • PMC管理的重要性：确保准确的计划信息，使公司资金流、实物流最大化利用
  • ——供应链改善整体思路（PMC管理提升是核心）
二、PMC的核心架构
  • ——竞争环境给 PMC人员带来的挑战
  • 1. 四个中心：订单中心、计划中心、物料中心、出货中心
  • 2. 两种控制：效率控制、成本控制
  • 3. 三个工作手段：数量、进度、补差
三、PMC的运作流程
  • 1. 计划管控
  • 2. PMC相关体系流程（如采购程序、不合格品处理程序、试产流程）
四、产能与生产负荷分析
  • 1. 生产能力
  • 2. 产能分析
  • 3. 决定产能六大因素
  • ——决定计划产量（以工时计算）、决定有效（可用）的产量
  • 4. 生产负荷分析
  • 1. 人力负荷
  • 2. 机器负荷
  • 3. 时间负荷
五、生产计划制定
  • 1. 生产计划制定考虑因素
  • 2. 生产排序优先五规则
  • 1. 先到先做（最常用）
  • 2. 加工时间最短
  • 3. 交期宽裕最小
  • 4. 后续加工时间最长
  • 5. 后续作业数最多
  • 3. 生产排序的标准
  • 4. 插单、加单处理和应变六个方法
  • 5. 紧急订单防范处理与应对
六、生产控制与异常协调
  • 1. 跨部门生产进度控制七步驟
  • 工具：交货计划进度表，标准产能分析表，物料齐套表，生产日报表（合理利用各类报表及各类工具）
  • 2. 生产进度控制三方式：事前、事中、事后
  • 3. 生产控制四方面：计划合理性、生产准备、过程控制、异常处理
  • 4. 生产过程异常情况的出现、反馈与处理
  • 1. 订单内容变更或交期提前：分析负荷，调整计划，协调各部门
  • 2. 生产进度慢，未能按生产计划进行：协调追赶计划
  • 3. 机器、模具出现故障，生产效率低下，或停产：交货交期评估，恢复及提高效率|进度
  • 4. 生产物料出现短缺，供应不上：物料齐套管理
  • 5. 品质出现异常：五五分析法

交付物料管理

一、物料计划管理
  • 1. 库存计划方法
  • 2. MRP计划方法
  • 讨论：计划如何解决销售预测不准的问题
  • 3. 库存计划方法的应用
  • 1. 制造策略（ITEM化）
  • 2. 计划改进
  • 3. 采购技术
  • 4. 供应商管理策略
二、物控工作技巧
  • 1. 物料控制的精髓是三不
  • 1. 不断料|待料
  • 2. 不呆料|滞料
  • 3. 不囤料|积料
  • 2. 制造企业八大浪费
  • 3. 物控的良好运作应具备的5R原则
  • 4. 物控主要工作内容
  • 1. 存量控制的基准：ABC管理法
  • 2. 物料发放管制
  • 物料超领|短缺处理

效率提升

一、效率提升
  • 1. 标准时间
  • ——计算正常条件下生产一个制品需要的时间
  • 2. 效率改善
  • 1. 改善的背景
  • 2. 真正的效率
  • 效率定义公式：产量*标准时间/(人数*加工时间)
  • 3. 人员效率提升
  • 4. 设备效率提升
  • 案例：效率改善——效率提升项目
  • 效率项目推进（阶段输出）
一、OEE的构成
  • ——时间稼动率*性能稼动率*良品率
  • ——设备6大损失
  • 故障损失
  • 交替损失
  • 空转损失
  • 速度损失
  • 不良损失
  • 初期收率损失
  • 案例1：OEE不均衡—个别改善优先型
  • 案例2：OEE无提高—自主保全优先型
二.设备运行指标管理
  • ——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等
二、标准作业改善
  • 1. 标准作业三要素
  • 1. 节拍时间
  • 2. 作业序列
  • 3. 标准在制品
  • 2. 改善方法：8步法
  • 第1步：了解流程
  • 第2步：计算节拍时间
  • 第3步：作业平衡改善
  • 第4步：作业序列（分割和合并）
  • 第5步：布局改善

现场质量管理

一、初期的品质解决对策
  • 1. 现代品质管理体系（MQM）
  • 2. PDCA戴明管理循环方式
  • 3. 品质四化建设
  • 4. 品质工具训练
  • 5. QCC小组运营
二、SQM标准体系建立
  • 1. SQM定义
  • ——重点介绍制造部门的应用
  • 2. SQM的理解
  • 1. SQM 推进方法的理解
  • 2. SQM标准分类
  • 3. QC工程图
  • 4. 基本遵守事项
  • 5. 重点管理项目
  • 6. 散布管理项目
  • 7. SOP标准化
三、QCM体系建立
  • 1. QCM的定义
  • 2. QCM的活动方法
  • 3. Y-X因子查找分析
  • 4. 工程链（QCM）整理分析
  • 5. X因子管理LIST
  • 6. 废品关键品质控制点管理标准
四、工程AUDIT—标准遵守率
  • 1. AUDIT推进流程
  • 2. 管理项目区分
  • 1. 基本管理项目 61项 例
  • 2. 重点管理项目 39项 例
  • 3. 特别管理项目 34项 例
  • 3. AUDIT工程别问题点LIST例
  • ——标准遵守率 汇报件
  • 4：品质保证的原则

过程品质管控之自工序完结

一、自工序完结的思考方法
  • 1. 理想状态：只能生产良品的工艺构造
  • 2. 制造的良品条件确保（不良发生防误措施，不良流出防误措施）
  • 3. 不将不良品流到后工序
二、自工序完结的构造
  • 1. 完善良品条件
  • 2. 遵守标准作业
  • 3. 在自工序做到防止发生和流出
三、构成要素
  • 1. 设计要件：图纸完成精度
  • 2. 生技要件：设备和模具完成精度
  • 3. 制造要件：制造标准类完成精度
  • 案例：良品条件
  • 案例：改善
  • 案例：自工序完结度
四、完结度与结果指标的关系
  • 1. 自工序完结度是过程指标，是因
  • 2. 结果指标一般是后工序发现不良数量，是果
  • 3. 在推进过程中需要相互确认和分析
  • 课程结尾
  • 1. 回顾课程
  • 2. 答疑解惑
  • 3. 优秀团队奖励
  • 4. 合影

适合对象

生产及各部门中层以上管理人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
  • 围绕现场识别、改善推进与标准固化校准目标和边界，明确课堂重点动作
  • 标准执行有抓手：问题现象、数据记录与优先级判断安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
查看更多收益 收起更多收益
  • 复盘跟进有依据：根因分析、责任分工与跟踪机制相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而，在实际生产过程中，企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重

为了解决这些问题，企业需要重新审视和改进现场管理，提高生产效率。现场精细化管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此，通过系统学习和掌握现场精细化管理知识和技能，可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的市场竞争力

此外，随着制造业的转型升级和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验

课程内容重点

01提质增效提升培训：现场识别、改善推进与标准固化
02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断
03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制
04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

讲师介绍

吴正伟 讲师头像

吴正伟

精益生产与数字化转型实战专家

吴正伟，智能制造与数字化转型实战专家。23年实战经验，曾任三星电机经营革新事务局局长。擅长精益管理与AI智能制造结合，主导100+项目落地，助力企业实现数字化转型升级与效能飞跃

制造业汽车行业电子行业医药医疗电力能源家电行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《提质增效提升培训》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产及各部门中层以上管理人员。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕现场识别、改善推进与标准固化校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配