精益—人员效能提升培训

精益概述（含体系，框架，原则）、VSM及浪费和人员效率提升精益方法（含IE）连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点

2天 供应链管理
授课讲师： 吴正伟 · 精益生产与数字化转型实战专家
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课程大纲

精益生产体系概述

一、精益生产发展历喜史
  • 三种生产方式（丰田生产方式）
  • 丰田生产方式是精益的核心思想与起源
  • 丰田模式启示录
  • 丰田生产系统两大支柱
  • 丰田生产系统TPS
  • 6. 精益生产的定义
二、精益生产的五大原则
  • 原则一：价值
  • 原则二：价值流
  • 原则三：流动
  • 原则四：需求拉动
  • 原则五：完美
三、如何达到精益生产（精益生产目的是利润）
  • 树立降本理念：利润=收入-成本
  • 1. 从能控制的开始
  • 2. 成本变革的自我变化
  • 3. 精益生产的运营机制
  • 4. 精益生产的前期规划
四、精益生产需达到四大指标
  • 指标一：制造成本
  • 指标二：制造人员效率
  • 指标三：不良率减少
  • 指标四：设备效率

识别浪费

一、常见的三大板块的浪费
  • 1. 生产计划浪费
  • 2. 制造中浪费
  • 3. 物流中浪费
  • 视频案例：精益生产中八大浪费
  • 练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明
二、精益生产中八大浪费
  • 1. 制作过多浪费
  • 2. 加工浪费
  • 3. 等待浪费
  • 4. 库存浪费
  • 5. 不良浪费
  • 6. 搬运浪费
  • 7. 动作浪费
  • 8. 管理浪费
三、浪费产生与固化的过程
  • ——习惯养成形成习惯
四、八大浪费的主要原因
  • 1. 以生产为中心的思想固化
  • 2. 考虑供应系统，未从整体出发
  • 3. 技能和浪费意识不足
  • 4. 不明管理的价值
五、发现并消除浪费的思考方法
  • 1. 制定能遵守的标准
  • 2. 问题可视化管理
  • 3. 循坏改善理念
  • 4. 正确分辨现场浪费
六、现场实操
  • 1. 寻找现场浪费点
  • 2. 制定浪费点改善方案

精益生产的实战管理手法

一、VSM价值流概述
  • 1. 价值流增值与非增值
  • 价值流作用：减少不增值的活动，增大增加价值比重
  • 价值流分析：典型价值流改善收益
  • 2. 价值流推广的成功要素
  • 1. 领导力工程
  • 2. 梯队性人才培养
  • 3. 过程管理机制健全
  • 工具：价值流未来图简述
  • 3. 价值流设定改进目标
  • 4. 价值流实施计划
二、标准时间及效能提升
  • 1. 标准时间
  • ——计算正常条件下生产一个制品需要的时间
  • 2. 效率改善
  • 1. 改善的背景
  • 2. 真正的效率
  • 效率定义公式：产量*标准时间/(人数*加工时间)
  • 3. 人员效率提升
  • 4. 设备效率提升
  • 案例：效率改善——效率提升项目
  • 效率项目推进（阶段输出）
一、OEE的构成
  • ——时间稼动率*性能稼动率*良品率
  • ——设备6大损失
  • 故障损失
  • 交替损失
  • 空转损失
  • 速度损失
  • 不良损失
  • 初期收率损失
  • 案例1：OEE不均衡—个别改善优先型
  • 案例2：OEE无提高—自主保全优先型
二.设备运行指标管理
  • ——设备综合效率OEE、故障率、MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等
四、标准作业改善
  • 1. 标准作业三要素
  • 1. 节拍时间
  • 2. 作业序列
  • 3. 标准在制品
  • 2. 改善方法：8步法
  • 第1步：了解流程
  • 第2步：计算节拍时间
  • 第3步：作业平衡改善
  • 第4步：作业序列（分割和合并）
  • 第5步：布局改善
五、IE改善手法
  • 1. 一个不忘：动作经济原则（十手的套路）
  • 2. 四大原则：ECRS原则
  • 1. 取消（Eliminate）
  • 2. 合并（Combine）
  • 3. 重排（Rearrange）
二、IE七大手法——工业工程（IE）方法体系
六、课题改善活动

适合对象

企业生产、工艺工程、PMC、仓储物流等管理及工程师人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

  • 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
  • 精益概述（含体系，框架，原则）和VSM及浪费会被串成一组可练习的现场改善
  • 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
  • 复盘跟进有依据：人员效率提升精益方法（含IE）相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而，在实际生产过程中，企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重

为了解决这些问题，企业需要重新审视和改进现场管理，提高生产效率。现场精细化管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此，通过系统学习和掌握现场精细化管理知识和技能，可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的市场竞争力

此外，随着制造业的转型升级和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求

课程时间

2天

授课方式

理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验

课程内容重点

01精益概述（含体系，框架，原则）
02VSM及浪费
03人员效率提升精益方法（含IE）
04课题案例：OO化工企业 氧化铝改善项目
05精益生产体系概述
06识别浪费

讲师介绍

吴正伟 讲师头像

吴正伟

精益生产与数字化转型实战专家

吴正伟，智能制造与数字化转型实战专家。23年实战经验，曾任三星电机经营革新事务局局长。擅长精益管理与AI智能制造结合，主导100+项目落地，助力企业实现数字化转型升级与效能飞跃

制造业汽车行业电子行业医药医疗电力能源家电行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《精益—人员效能提升培训》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 3 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合企业生产、工艺工程、PMC、仓储物流等管理及工程师人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

提升生产效率：通过课程学习，学员能够掌握有效的现场管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天培训+ 3天工厂实操辅导，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配