精益物流仓储管理｜企业内训课程

课程大纲

课程总览

内容重点

导入：学习型团队建立

精益物流仓储管理基础认知（开篇筑基）

1.1 精益物流与仓储管理核心定义

1.1 精益物流的核心内涵（拉动系统、消除浪费、价值流导向）
1.2 仓储管理在精益供应链中的定位与核心价值
1.3

1.2 中小企业仓储管理现状痛点与诊断方法

2.1 仓储管理常见6大核心痛点（库存混乱、空间利用低效、作业流程不规范、成本管控失效、环境安全缺失、责任划分模糊）
2.2 仓储管理水平的4个阶段划分（脏乱差基础阶段-规范化阶段-精益化阶段-数字化阶段）
梳理1.2 中小企业仓储管理现状痛点的现场问题、数据记录和改善优先级

1.3 精益仓储管理的核心实施路径

3.1 精益仓储6大核心实施路径（仓储布局合理化、流程简易化与标准化、在库库存适合化、技术应用先进化、团队能力高效化、持续改善精益求精）
3.2 精益仓储实施的PDCA循环核心逻辑
3.3 精益仓储与全供应链的协同体系搭建
模块配套实战案例

精益仓储规划与布局优化（空间提效核心）

2.1 仓库储位合理规划方法

1.1 储位规划的核心价值与6大实施原则
1.2 储位规划前期数据准备（PFEP为每个零件规划、物流量与动线分析）
1.3 仓库功能分区设计（收货区、存储区、拣选区、发货区、异常区、备品备件区等）
1.4

2.2 系统布局规划（SLP）在仓储中的应用

2.1 SLP方法的起源与5大核心要素（P产品、Q产量、R工艺过程、S辅助部门、T时间）
2.2 SLP实施的4大阶段（外部衔接-总体搬运方案-详细搬运方案-方案实施）
2.3 PQ分析与仓储布局形式选择
梳理2.2 系统布局规划（SLP）在的现场问题、数据记录和改善优先级

2.3 系统搬运分析（SHA）在仓储中的应用

3.1 SHA方法的核心逻辑与3大组成部分
3.2 SHA实施的4个阶段与搬运系统设计方程式
3.3 物料分类与当量物流量计算方法
梳理2.3 系统搬运分析（SHA）在的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解2.3 系统搬运分析（SHA）在的根因分析、改善推进和标准固化步骤

精益仓储现场作业标准化管理（作业提效核心）

3.1 仓储现场5S管理与可视化改善

1.1 5S管理在仓储中的核心实施要点（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
1.2 仓储5S实施的3大核心阶段与落地步骤
1.3 仓储可视化管理核心工具与方法（定置管理、标识、管理看板、颜色管理）
梳理3.1 仓储现场5S管理与可视化的现场问题、数据记录和改善优先级

3.2 仓储物料保管7大原则落地

2.1 按产品形状类别保管原则与实施方法
2.2 纵向保管原则与仓储空间优化技巧
2.3 易于拿取范围保管原则与人因工程作业设计
梳理3.2 仓储物料保管7大原则落地的现场问题、数据记录和改善优先级

3.3 仓储全流程标准化作业（SOP）设计

3.1 物料收货入库作业标准化流程设计
3.2 物料出库、拣选、补货作业标准化流程设计
3.3 半成品/成品出入库作业标准化管理规范
梳理3.3 仓储全流程标准化作业（S的现场问题、数据记录和改善优先级

3.4 快速换型（SMED）技术在仓储中的应用

4.1 SMED技术的起源与核心定义
4.2 仓储作业换型时间的构成与拆分方法
4.3 SMED实施的6大核心步骤
梳理3.4 快速换型（SMED）技术的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解3.4 快速换型（SMED）技术的根因分析、改善推进和标准固化步骤

精益仓储库存优化与成本管控（降本核心）

4.1 基于ABC分类的库存精细化管控

1.1 ABC分类法的核心原理与帕累托法则
1.2 ABC分类的实施步骤与数据计算方法
1.3 A/B/C三类物资的定义与核心特点
梳理4.1 基于ABC分类的库存精细的现场问题、数据记录和改善优先级

4.2 库存合理化与精益化管控

2.1 库存结构分析方法（循环库存、安全库存、异常库存、呆滞库存）
2.2 库存适合化的核心实施策略
2.3 先进先出（FIFO）的落地方法与全流程管控机制
梳理4.2 库存合理化与精益化管控的现场问题、数据记录和改善优先级

4.3 仓储全成本分析与改善

3.1 仓储成本的3大核心构成（运营成本、库存持有成本、管理成本）
3.2 仓储单位作业成本分析方法（工序/单位作业类成本拆解）
3.3 仓储成本诊断的9大分析技术
梳理4.3 仓储全成本分析与改善的现场问题、数据记录和改善优先级

4.4 精益工厂物流拉动系统构建

4.1 拉动式物流系统的核心定义与实施价值
4.2 精益物流拉动系统4大核心要素（PFEP、超市系统、拉动系统、递送路径）
4.3 PFEP（为每个零件规划）数据库搭建方法
梳理4.4 精益工厂物流拉动系统构建的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解4.4 精益工厂物流拉动系统构建的根因分析、改善推进和标准固化步骤

精益仓储效率提升工具与技术应用（工具赋能）

5.1 基于搬运活性系数的作业优化

1.1 搬运活性系数的定义与5个等级划分
1.2 平均活性系数计算方法与改善信号识别
1.3 基于活性系数的搬运设备选型策略
梳理5.1 基于搬运活性系数的作业优的现场问题、数据记录和改善优先级

5.2 防呆防错（POKA-YOKE）技术在仓储中的应用

2.1 防呆防错的起源与核心定义
2.2 仓储管理中常见的错误类型与根因分析
2.3 防呆防错的5大改善思路与4大人性化原则
梳理5.2 防呆防错（POKA-YO的现场问题、数据记录和改善优先级

5.3 仓储信息化与自动化技术应用

3.1 WMS仓库管理系统的核心功能与实施要点
3.2 条码/RFID技术在仓储物料追踪中的应用方法
3.3 仓储自动化设备选型与应用场景（AGV、输送机、自动化分拣等）
梳理5.3 仓储信息化与自动化技术应的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解5.3 仓储信息化与自动化技术应的根因分析、改善推进和标准固化步骤

精益仓储质量与安全管理体系（风险防控）

6.1 全面质量管理（TQM）在仓储中的落地

1.1 TQM的核心定义与仓储管理适配性
1.2 仓储管理中的质量问题类型与根因分析
1.3 TQM在仓储中实施的5大核心步骤
梳理6.1 全面质量管理（TQM）在的现场问题、数据记录和改善优先级

6.2 仓储EHS管理体系与危险源识别

2.1 EHS管理体系的核心内涵与仓储管理重点领域
2.2 仓储危险源的5大类别识别方法（物理、化学、机械、人为、环境管理）
2.3 危险源识别的4R实施步骤与实操方法
梳理6.2 仓储EHS管理体系与危险的现场问题、数据记录和改善优先级

6.3 仓储安全隐患识别与消除实施

3.1 仓储安全隐患排查的6大核心重点（消防、电气、危险品、货物堆放、设备、作业行为）
3.2 仓储安全隐患排查的常态化机制（日巡视、周检查、月督导）
梳理6.3 仓储安全隐患识别与消除实的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解6.3 仓储安全隐患识别与消除实的根因分析、改善推进和标准固化步骤

精益仓储团队建设与持续改善体系（长效运营）

7.1 仓储团队组织设计与人员配置计划

1.1 仓储部门组织架构设计与核心岗位设置
1.2 仓储各岗位职能描述与权责划分
1.3 仓储人员配置计划（Staffing Plan）制定方法
梳理7.1 仓储团队组织设计与人员配的现场问题、数据记录和改善优先级

7.2 仓储团队能力建设与人才培养

2.1 仓储团队能力现状梳理与提升路径规划
2.2 仓储各层级人员（管理层、主管、一线作业员）能力培养体系
2.3 仓储三级安全教育与岗位技能培训体系设计
梳理7.2 仓储团队能力建设与人才培的现场问题、数据记录和改善优先级

7.3 仓储精益持续改善体系搭建

3.1 仓储管理成熟度评估体系设计
3.2 仓储精益改善提案活动的实施框架与方法
3.3 仓储改善课题的PDCA实施循环
梳理7.3 仓储精益持续改善体系搭建的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解7.3 仓储精益持续改善体系搭建的根因分析、改善推进和标准固化步骤

适合对象

制造企业仓储/物流/供应链管理人员、生产运营管理者、精益推进专员、仓储一线主管及核心作业人员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕精益物流仓储管理基础认知（开篇筑基）梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助精益仓储规划与布局优化（空间提效核…完成一次可复盘的应用演练
输出精益仓储现场作业标准化管理（作业提…相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

当前制造企业普遍面临订单碎片化、交期越来越短、成本持续上涨的多重压力，仓储物流作为供应链核心环节，却长期被视为成本中心与问题高发区。多数企业仓库存在库存不准、找货慢、错发漏发频繁、空间利用率低、搬运浪费严重、安全隐患多等痛点，不仅拖慢生产交付、占用大量资金，更直接导致客户投诉与利润流失。传统粗放式仓储管理已无法适配精益生产与市场竞争需求，唯有通过精益化、标准化、可视化改造，才能从根源上降本、提效、控风险，打造高效协同的精益仓储体系，支撑企业高质量发展

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授(50%)、案例分析、分组游戏、小组研讨(30%)、实操练习(20%) 课程模型

课程内容重点

01精益物流仓储管理基础认知（开篇筑基）

02精益仓储规划与布局优化（空间提效核心）

03精益仓储现场作业标准化管理（作业提效核心）

讲师介绍

欧阳光远

生产制造管理实战专家

欧阳光远，生产制造与研发管理实战专家，智能制造博士生。拥有近30年世界500强高管经验，深耕精益生产、质量管理及产品研发。累计授课超15000学时，服务40+家电力能源头部企业，擅长将先进管理体系与本土实践结合，解决制造与研发核心痛点

制造业电力能源汽车行业高端装备轻工行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益物流仓储管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

制造企业仓储/物流/供应链管理人员、生产运营管理者、精益推进专员、仓储一线主管及核心作业人员。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕精益物流仓储管理基础认知（开篇筑基）梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授(50%)+案例分析+分组游戏+小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

精益物流仓储管理