可制造性可装配性设计DFMA

课程大纲

课程总览

内容重点

导入：卓越设计概论
第一板块：DFx概论（DFMA简介）

解锁DFMA奥秘，开启卓越设计之门

一、深度洞察DFMA应用缘由

——设计决定成本、设计决定品质
1. DFMA错误观点
1. 延长产品投放市场的时间
2. 产品的人工劳动含量低不需要DFMA
3. 低产量的产品无关
4. 质量是通过检验、测试、补救质量问题来达到的
2. 传统研发缺点
设计与制造、装配的脱节
产品的开发过程多重循环
产品设计改动过大、产品研发周期长、产品成本高

二、DFA与DFM区别

1. DFA的核心内容
1. 零件数目
2. 装配简易性
2. DFM的核心内容
1. 降低材料成本
2. 降低加工时间
3. 降低加工成本
3. DFA与DFM如何融入研发流程
1. 概念设计到装配设计：优化部件数目和装配设计
2. 生产设计到详细设计：优化生产准备情况的设计

三、DFA&DFM设计方针与原则

1. DFMA方针
1. 减少装配时间
2. 减少零件数量
3. 提高零件的易识别性
4. 减少装配过程的调整
2. DFMA原则
1. 使产品开发小组，尽早介入生产过程，并明确DFA&DFM的职责
2. 确定之前的可生产性、质量问题和所总结的经验并提前提出这些注意事项
3. 使供应商尽早介入，以获取其意见用来协助DFA&DFM过程中
4. 让工程师熟悉加工能力，开发出设计指导方针

零件抑减——设计优化的关键路径

一、零件抑减设计的原则

原则一：减少紧固件的数量与类型
原则二：零件标准化
原则三：模块化设计

二、零件抑减设计的应用模式

1. 自重装配基座
2. 零件容易抓取
3. 避免零件缠绕
4. 减少零件装配方向
5. 设计导向特征
6. 先定位后固定
案例分析：零件抑减设计案例
讨论：现阶段我们的产品哪些可以抑减设计
第二板块：DFx应用（DFMA推动流程与步骤）

DFX项目定义：成功起航的基石

一、科学选择DFMA项目

1. 精准定位DFMA项目，明确目标方向
1. 产品全新设计：新产品设计和关联的目标
2. 产品优化设计：问题和目标陈述(再设计)
2. 搭建高效团队架构，凝聚项目力量
1. 需求人员配置
2. 责任分工
3. 团队章程

二、深入开展项目分析

3. 全面成本效益分析（评估项目价值）
4. 高效收集资料（夯实项目基础）
5. 洞察基线能力（找准项目起点）
工具及
演练：SCAMPER提示法
演练：Benchmark

DFX项目测量：量化成果的关键

一、解析DFA运作流程

1. 理解DFAIndex，量化装配效率
1. 装配结构
2. 装配工序
3. 零件成本与装配工时
4. 成本分析与快速改善
2. 掌握DFA流程，规范装配设计步骤
1. 流程图
2. 流程平衡分析
3. 浪费分析
4. 增值与非增值分析

二、部件抑减分析

1. 零件去除与合并
2. 零件抓取、操作时间分析
3. 零件理论最小数量
4. 总装配成本分析
梳理二、部件抑减分析的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：部件有效性分析矩阵

DFX项目分析——挖掘优化的机遇

一、机会识别

1. 识别质量机会（产品品质）
2. 识别操作机会（生产效率）
3. 识别插入机会（优化装配流程）
梳理一、机会识别的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：机会矩阵

二、设计应用

1. 减少二次操作机会（降低生产成本）
2. 心理惯性（开拓设计思路）
梳理二、设计应用的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：心理惯性受到四个E的影响
3. 克服思维定势法
演练：九宫格法
演练：小矮人模型法
演练：STC算法

DFX项目验证——确保成功的保障

一、全面了解DFM流程——把控制造环节

1. 确认零件分析标准
2. 收集过程能力资料
3. 制定绘图标准
4. 确认标准零件
5. 确认设计标准
梳理一、全面了解DFM流程——把控制的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 零件特征的复杂性和流程步骤要求
2. 分析标准
3. 流程能力分析资料

二、公差分析

1. 建立客户要求与公差
2. 建立产品要求与公差
3. 建立系统要求与公差
4. 建立零件要求与公差
5. 建立制造流程公差
梳理二、公差分析的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 公差设计的目标与方法
2. 尺寸与公差
3. 最坏情况法

三、结果评估

1. 以仪表盘验证绩效
1. 可靠度分析
2. MTTF分析
3. 可维护性分析
2. 项目收益与预测
1. 材料成本
2. 工时成本
3. 其他成本
4. 一次性投入
5. 执行与负指标成本

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，便于课后在同一套判断标准下继续推进

课程定位与主要问题

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时，可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕可制造性可装配性设计DFMA：现场…梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助问题现象、数据记录与优先级判断完成一次可复盘的应用演练
输出根因分析、责任分工与跟踪机制相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

随着市场竞争的日益激烈和客户对产品/服务质量要求的不断提升，企业需要通过更系统化、科学化的方法提升产品开发效率和设计质量。面向制造和装备的产品DFMA应运而生，其核心理念是通过结构化的设计方法论，在早期阶段预防缺陷、降低成本并优化性能，从而确保产品在后续的制造和装配过程中能够保持卓越质量

当前，企业在产品开发中常面临以下挑战

制造业的转型需求：1）全球化竞争加剧，企业面临成本优化、效率提升和快速交付的多重压力。2）传统产品开发中，设计与制造环节脱节，导致返工率高、周期延长、隐性成本增加（如材料浪费、工艺复杂性）。3）行业标杆企业（如波音、苹果）已通过DFMA实现降本增效，验证其方法论的有效性

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授40%，实践演练、案例分析及沙盘演练60% 课程模型

课程内容重点

01可制造性可装配性设计DFMA：现场识别、改善推进与标准固化

02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断

03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制

04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

讲师介绍

王学彬

生产管理实战专家

王学彬，生产管理实战专家，精益六西格玛黑带大师。拥有10年跨国公司经验，曾任安踏品质总监、碧桂园服务精益首席专家。主导操刀过200+个项目，累计授课300+期，助力多家世界500强企业实现数亿级项目收益

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课程差异说明

本课程页面围绕《可制造性可装配性设计DFMA》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，便于课后在同一套判断标准下继续推进。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕可制造性可装配性设计DFMA：现场…梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授40%，实践演练、案例分析及沙盘演练60% 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配