工业互联网落地三步曲：扫盲·规划·实战

课程大纲

课程总览

内容重点

导入
1. 我们真的需要工业互联网吗？
2. 我们的痛点是技术问题，还是管理问题？
3. 如果明天开始推工业互联网，第一个该动的地方在哪？

扫盲破局——工业互联网本质认知与企业能力自检

一、认知纠偏：跳出工业互联网的常见误区

误区1：以为就是建个平台——结果成了数据坟场
误区2：认为必须推倒重来——导致现有投资浪费
误区3：期待立竿见影见效——忽视组织适应周期
案例：某家电企业花千万建平台，一年仅3个模块活跃，其余沦为摆设

二、工业互联网的三大核心特征

1. 连接泛在化：人、机、料、法、环全面在线
2. 决策智能化：基于数据流自动触发动作
3. 服务可扩展：能力可封装、可调用、可共享

三、价值判断：落地效果的四个核心标准

1. 是否缩短了问题响应时间
2. 是否减少了人工干预环节
3. 是否降低了运营成本
4. 是否提升了客户满意度
讨论：你们厂目前有没有哪个环节明明可以自动处理，却还在靠人盯？

二、能力自检：企业工业互联网成熟度五维评估

1. 连接维度：设备联网率与协议兼容性
1. 关键设备是否具备通信接口
2. 主流PLC品牌能否统一接入
3. 边缘侧数据采集频率是否达标
2. 数据维度：可用性与流动性
1. 是否存在数据断点或延迟超过5分钟的情况
2. 历史数据归档是否完整可追溯
3. 不同系统间是否存在重复录入现象
3. 技术维度：平台支撑与集成能力
1. 是否有统一身份认证和权限管理体系

路径规划——从痛点场景到落地蓝图设计

一、实施路径：三阶递进落地路线图

阶段1：单点突破（第1-4个月）
1. 锁定一个高频、高损、高关注度的问题场景
2. 选择轻量级技术路径快速验证效果
3. 确保三个月内看到可量化成果
案例：某汽车零部件厂从空压机能耗监测入手，两个月节省电费17万元
阶段2：横向拉通（第5-10个月）
1. 将成功模式复制到同类产线或车间
2. 建立统一的数据命名规范与接口标准
3. 打通MES、SCADA、ERP之间关键链路
阶段3：纵向深化（第11-18个月）

二、场景筛选：高价值落地的三圈法则

1. 成本节约圈：聚焦能源、物料、损耗
1. 空压系统泄漏识别与节能调度
2. 注塑机待机功率异常检测
3. 刀具磨损预测与智能补货
案例：某食品厂通过蒸汽用量分析，发现夜间保温过度，年省燃气费86万元
2. 效率提升圈：关注停机、换型、拥堵
1. 设备非计划停机根因定位
2. 换模作业标准化与进度可视
3. 物流路径热力图与AGV调度优化
讨论：你们最长的一次非计划停机是因为什么？当时是怎么排查的？

三、资源整合：平台选型与内外部协同策略

1. 轻量化起步的三大原则
1. 优先选用低代码平台降低开发门槛
2. 采用模块化架构便于后期扩展
3. 支持本地部署与云同步混合模式
2. 三种外部资源合作模式对比
1. 纯外包：速度快但知识不沉淀
2. 联合开发：利于能力转移但周期较长
3. 自主主导+顾问支持：平衡效率与掌控力
3. 内部资源动员机制
1. 成立工业互联网推进办公室

实战攻坚——系统集成与长效运营体系构建

一、技术落地：打通最后一公里的四项关键任务

1. 设备接入标准化
1. 梳理设备清单与通信协议
2. 配置边缘网关参数映射表
3. 建立设备档案与责任人绑定
案例：某机械厂一周内完成56台老旧机床联网，零停机改造
2. 数据治理四步法
1. 定义核心数据字段（如OEE、能耗、良率）
2. 制定统一编码规则（设备码、工序码、产品码）
3. 设置清洗规则过滤无效值
4. 建立数据资产台账并公示

二、工业互联网长效运营的五维保障体系

1. 设备-系统协同监控体系
1. 建立设备健康度+系统运行双指标库
2. 构建边缘-平台-云端三级异常告警联动机制
3. 输出设备运行-数据价值-业务影响关联分析报告
2. 产线级用户反馈响应闭环
1. 在操作终端嵌入工业场景化问题上报入口
2. 成立IT-OT跨部门响应组，48小时内反馈问题解决方案与进度
3. 开展工业互联网场景优化官评选
3. 工业知识资产封装与复用机制
1. 封装工业算法模板

适合对象

制造业董事长、总经理、运营副总、数字化/智能制造总监、CIO、生产厂长、设备主管

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进

核心收益

建立对工业互联网的系统性认知，区分技术概念与业务价值之间的转化逻辑
改善动作更具体：从现状诊断到路径设计的完整规划方法，明确不同发展阶段的关键任务
获取高价值场景落地的操作指南与系统集成方案，支持跨部门协同推进

查看更多收益收起更多收益

学会使用评估工具快速识别短板，输出差距分析报告供决策层审阅
构建可持续运营的知识体系与内部赋能机制，降低对外部咨询依赖

课程背景与交付信息

当前，全球制造业正加速向连接即能力、数据即资产的新型范式迁移。工业互联网作为推动产业智能化的核心基础设施，已从早期的概念探索进入规模化落地阶段。据工信部统计，2023年中国工业互联网核心产业规模突破1.3万亿元，带动经济增长超5万亿元，覆盖超过80%的重点行业

然而，企业在推进过程中普遍面临认知混乱、路径不清、落地脱节三大障碍：有人把工业互联网等同于上几个App或搭个平台，结果系统建成后无人使用；有人急于全面铺开，却因底层设备不联网、数据标准不统一而陷入有网无联的窘境；更多企业则是IT与生产两张皮，系统越建越多，反而增加了基层负担。这种热在顶层、冷在车间的现象，暴露出对工业互联网本质理解的严重偏差

真正的工业互联网，不是简单的工业+互联网，而是以业务价值为导向、数据流动为主线、组织协同为保障的系统性变革。它要求企业重新思考生产关系的重构方式——设备能否自主对话？工艺异常能否提前预判？供应链波动能否实时响应？这些问题的背后，是对感知能力、分析能力和控制能力的综合考验

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授20%、案例解析30%、实战演练35%、小组PK10%、导师点评5%

课程工具

工业互联网成熟度评估表（Excel）场景价值-实施难度四象限图（PPT）轻量化平台选型对比矩阵数据采集点登记模板（Excel）实施路线甘特图模板项目建议书PPT框架（可编辑）

课程内容重点

01路径规划——从痛点场景到落地蓝图设计

02我们真的需要工业互联网吗？

03我们的痛点是技术问题，还是管理问题？

04如果明天开始推工业互联网，第一个该动的地方在哪？

05认知纠偏：跳出工业互联网的常见误区

讲师介绍

李晓东

智能制造与工业数字化实战专家

智能制造与工业数字化实战专家。上海交通大学博士，前军工央企副总工程师、三一重工制造副总。15年智能制造实战经验，主导多家全球灯塔工厂建设与千万级数字化项目落地，兼具顶层设计与一线实操能力

轨道交通工程机械军工电子制造航空航天船舶海工

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课程差异说明

本课程页面围绕《工业互联网落地三步曲：扫盲·规划·实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

制造业董事长、总经理、运营副总、数字化/智能制造总监、CIO、生产厂长、设备主管。

学习这门课可以获得什么收益？

建立对工业互联网的系统性认知，区分技术概念与业务价值之间的转化逻辑；掌握从现状诊断到路径设计的完整规划方法，明确不同发展阶段的关键任务。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授20%+案例解析30%+实战演练35%+小组PK10%+导师点评5%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配