现场改善与生产效率提升
现场改善与生产效率提升：现场识别、改善推进与标…先把对象、任务和边界讲清，问题现象、数据记录与优先级判断再帮助团队对齐现场处理口径
1天，6小时 供应链管理
团队应用场景和课时安排越具体，人工智能应用案例、练习和讲师匹配就越准确
适合对象
中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员
课程定位与主要问题
现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法
核心收益
- 现场问题更清楚：生产现场改善，开展生产效率提升
- 直击现状实质问题，给出系统解决方法
- 明晰运营价值导向，持续改善经营效益
- 掌控产品生产变异，提升产品过程管控
- 分析工时损失浪费，提升生产效率管制
- 合理调配生产资源，提高资源应用效益
课程背景与交付信息
质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清现场改善与生产效率提升：现场识别、改善推进与标…，再把问题现象、数据记录与优先级判断接到标准固化与复盘中。
授课方式
课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%
课程内容重点
01现场改善与生产效率提升：现场识别、改善推进与标准固化
02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断
03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制
04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀
课程大纲
工厂整体生产效率
一、全面认识工厂整体生产效率
- 1. 生产效率定义
- 2. 生产效率计算
- 3. 工厂整体生产效率内涵
- 1. OPE：整体人员生产效率
- 2. OEE：整体设备生产效率
二、解读：OPE整体人员生产效率
- 1. OPE定义：不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动
- 2. OPE时间架构
- 1. 停线损失：稼动效率
- 2. 效率损失：作业效率
- 3. 不良损失：良率
- 3. PE的计算
三、解读：OEE整体设备生产效率
- 1. OEE定义
- 2. OEE应用相关概念解读
- 3. OEE时间架构
- 1. 非计划停机损失：时间稼动率
- 2. 速度损失：性能稼动率
- 3. 不良损失：良率
- 4. OEE的计算时间:OEE=时间稼动率x性能稼动率x良率
- 1. 以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数
- 2. 特殊制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
- 5. OEE演算
工厂生产工时管理
一、标准时间
- 1. 认识标准时间（S.T）
- 2. 标准时间的分类
- 1. 人员的标准时间（OST）
- 2. 设备的标准时间（MST）
- 3. 标准时间构成
- 1. 有效时间
- 2. 无效时间
二、标准时间的6大作用
- 1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本
- 2. 衡量生产运行效率
- 3. 确定产品的成本,供产品定价参考
- 4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备
- 5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善
- 6. 评估操作者的工作表现,提升操作者的工作信心
- 案例分析：分析产品的标准成本构成
三、产品标准时间3种建立方法
- 1. 秒表工时测量法
- 2. MOD法
- 3. 标准时间单元数据库查询法
- 现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？
直指目标：企业为什么要推进精益改善
一、制造业面临的6大问题
- 1. 产能无法满足市场需求
- 2. 无法按时按量交货
- 3. 人员效率低下
- 4. 库存过高，积压资金
- 5. 质量无法满足客户要求
- 6. 生产成本过高
二、传统企业推进精益改善可产生的效果
- 1. 减少生产周期时间
- 2. 减少库存
- 3. 提高生产效率
- 4. 减少产品市场缺陷
- 5. 降低废品率
- 6. 提升安全指数
- 7. 降低生产场地面积
- 案例分析：SMT光源板生产线快速换线改善
三、推进精益改善的终极目标
- 1. 零转产工时浪费
- 2. 零库存
- 3. 零浪费
- 4. 零不良
- 5. 零故障
- 6. 零停滞
- 7. 零灾害
四、推进精益改善对企业生产的重要性
- 1. 通过改善消除浪费提高附加价值
- 2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法
- 3. 成本下降10%，相对于利润提升100%
- 案例分析：精益研发电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例
现场改善：提升生产效率
一、问题概述
- 1. 何为问题
- 2. 问题的分类
- 3. 问题的类型
- 4. 端正对待问题的态度
- 案例分析：我们班组长对待问题的态度来源于哪里？
- 5. 正确描述问题的习惯
- 工具运用：用5W2H正确描述问题
二、IE改善
- 1. IE定义
- 2. IE起源
- 3. 基础IE的研究范畴
- 5. 认识IE改善
- 6. 改善,首先要改变思维
- 1. 改善首先要革新思维之三头主义：从头头开始、从头脑开始、从头开始
- 2. 20种不良情绪
- 3. 10种良好行为
- 实例分析：日本人运输鱼故事
- 7. IE改善常用的工具
二、精益立项增值改善
- 1. 价值概念：价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度
- 2. 价值流：价值流是指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动，包括增值和非增值活动
- 3. 增值：以客户的立场来看增值的意义，正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力，包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等，即客户愿意付费的作业活动
- 4. 非增值
- 1. 辅助作业
- 2. 浪费：传统八大浪费介绍
- A．库存浪费
- B．搬运浪费
- C．过量浪费
- D．过剩浪费
讲师介绍
郭伟明
智能制造与精益生产专家
郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长
医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业
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课程差异说明
本课程页面围绕《现场改善与生产效率提升》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
