班组长精细化管理技能培训

课程大纲

精益生产概述

一、精益生产发展历史

三种生产方式（丰田生产方式）
丰田生产方式是精益的核心思想与起源
丰田模式启示录
丰田生产系统两大支柱
丰田生产系统TPS
6. 精益生产的定义

二、精益生产的五大原则

原则一：价值
原则二：价值流
原则三：流动
原则四：需求拉动
原则五：完美

三、如何达到精益生产（精益生产目的是利润）

树立降本理念：利润=收入-成本
1. 从能控制的开始
2. 成本变革的自我变化
3. 精益生产的运营机制
4. 精益生产的前期规划

四、精益生产需达到四大指标

指标一：制造成本
指标二：制造人员效率
指标三：不良率减少
指标四：设备效率

识别浪费

一、常见的三大板块的浪费

1. 生产计划浪费
2. 制造中浪费
3. 物流中浪费
视频案例：精益生产中八大浪费
练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明

二、精益生产中八大浪费

1. 制作过多浪费
2. 加工浪费
3. 等待浪费
4. 库存浪费
5. 不良浪费
6. 搬运浪费
7. 动作浪费
8. 管理浪费

三、浪费产生与固化的过程

——习惯养成形成习惯

四、八大浪费的主要原因

1. 以生产为中心的思想固化
2. 考虑供应系统，未从整体出发
3. 技能和浪费意识不足
4. 不明管理的价值

五、发现并消除浪费的思考方法

1. 制定能遵守的标准
2. 问题可视化管理
3. 循坏改善理念
4. 正确分辨现场浪费

六、现场实操

1. 寻找现场浪费点
2. 制定浪费点改善方案

精益生产的实战管理手法

一、6S一周一标杆样板区打造

1. 标杆建立——6S标准现场
2. 可视化标准建立——工厂、车间、设备、物料等管理标准可视化
3. 岗位维持基准建立——岗位作业者遵守的6S标准

4.6 S活动竞赛——各区域定期评价PK

二、改善提案活动

1. 提案的活动目标：企业创新改善文化
2. 提案的活动范围：针对不合理，不稳定、浪费等问题
3. 改善提案的申报流程

三、VSM价值流管理（系统性降本增效）

1. 价值流增值与非增值
价值流作用：减少不增值的活动，增大增加价值比重
价值流分析：典型价值流改善收益
2. 价值流推广的成功要素
1. 领导力工程
2. 梯队性人才培养
3. 过程管理机制健全
工具：价值流未来图简述
3. 价值流设定改进目标
4. 价值流实施计划

四、标准作业效率改善

1. 一个流改善（批量生产方式与一个流生产方式区别）
批量生产方式：多个（批量）生产衔接模式（多人流水线、离散型）
一个流生产方式：单个生产衔接模式（单人连续型）
案例：一个流改善
2. 线平衡改善
工具：生产线平衡效率表
案例：工序重编事例
人机分析：人机配合分析
3. 快速换型（SMED）改善
1. SMED的好处：消除多批少量的影响

五、设备管理（含效率）

1. 设备自主保全（推进内容、方式、步骤、方法）
推进自主保全的目的：培养优秀的设备操作者，我的设备我自己维护
案例：AM部分成果输出
2. 设备计划保全（计划保全（PM）推进内容、步骤、方法、方式）
案例：计划保全PM部分成果输出
3. 备品备件管理
4. 设备综合效率（OEE）管理
案例：OEE运营表格

六、精益质量自工序完结管理（不制造不良）

案例：一个自工序完结度的故事
1. 何谓自工序完结——不制造不良
讨论：为什么要推进自工序完结？
2. 自工序完结的思考方法
1. 自工序完结（不制造不良）
2. 各车间完结
3. 工厂完结
3. 自工序完结的构造：完善良品条件和遵守标准作业
4. 构成要素
案例：良品条件

七、课题改善活动

1. 课题运营流程：申报→推进→评价→发表（最终评价）→事后管理
2. 课题运营方案：小组为单位活动方法→过程控制→过程点检→评价
3. 课题申报流程：现况检讨书→检讨书审议→检讨书修正→决裁→备案
4. 课题FEA与课题授予：效果分析表→课题授予书
5. 课题活动开展顺序：8大步骤（课题选定→现象把握→原因分析→目标设定→制定对策→实施对策→效果分析→标准固化）
主题选定：主题选定的适合性
推进计划树立：时间别各步骤推进计划
现象把握：各现场数据、问题点收集整理

适合对象

生产主管、班组长等管理及工程师人员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

先确认目标要求、责任分工和过程反馈，让训练目标更具体
精益生产概述和识别浪费会被串成一组可练习的管理动作
反馈辅导有抓手：沟通辅导、任务推进和复盘改善检查方法是否适合团队日常任务
团队复盘有依据：精益生产发展历史相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

我们通过对近千名来自不同企业和管理岗位的受训人员进行分类调查发现，企业管理者们在学习和实施精细化生产过程中所遇到的主要问题。其中不了解精细化生产全貌的管理者占到了79.2%；不能很好的分析企业现阶段管理水平而非针对性导入精益技术的占到了63%；推行精益生产技术，成效达不到预期效果的达到了83%；参加了精益技术培训和学习，但不知如何应用到企业现实中去的管理者占到了64%；企业导入精益到一定阶段，很难再有大的突破占到了32%等等。这些调查数据表明，当前中国大量企业在导入精益技术的时段、层次、路径及专业人员培养等方面存在…

精益生产管理课程可以帮助企业实现生产效率、质量、成本等方面的持续改进，提高企业竞争力和盈利能力，同时也能够帮助企业培养人才、改善企业文化

此外，随着制造业的数字化转型和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求

课程时间

3天

授课方式

理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验

课程内容重点

01精益生产概述

02识别浪费

03精益生产发展历史

04三种生产方式（丰田生产方式）

05丰田生产方式是精益的核心思想与起源

讲师介绍

吴正伟

精益生产与数字化转型实战专家

吴正伟，智能制造与数字化转型实战专家。23年实战经验，曾任三星电机经营革新事务局局长。擅长精益管理与AI智能制造结合，主导100+项目落地，助力企业实现数字化转型升级与效能飞跃

制造业汽车行业电子行业医药医疗电力能源家电行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《班组长精细化管理技能培训》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 3 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合生产主管、班组长等管理及工程师人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

提升生产效率：通过课程学习，学员能够掌握有效的现场管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2~3天培训，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配