TPM 全员生产维护与设备效率提升

TPM核心价值与设备管理现状剖析先把对象、任务和边界讲清，当前制造企业设备管理普遍痛点：故障频发、停机频…再帮助团队对齐现场处理口径

1天 质量管理
授课讲师： 倪峰 · 智能制造与精益生产管理实战专家
获取课程方案 查看课程大纲

课程大纲

第一章 认知破局：TPM核心价值与设备管理现状剖析

内容重点
  • 1. 当前制造企业设备管理普遍痛点：故障频发、停机频繁、维保滞后、效率偏低、成本偏高
  • 2. 传统设备管理模式弊端：专人维保、全员旁观、重维修、轻预防、无标准、无复盘
  • 3. 设备七大核心浪费详解：故障停机浪费、调试浪费、空转浪费、不良品浪费等
  • 4. TPM全员生产维护核心定义、核心思想与八大支柱体系全景解读
  • 5. TPM与传统设备管理的本质区别：从被动救火到主动预防

第二章 数据赋能：设备综合效率OEE核算与瓶颈分析

内容重点
  • 1. 设备综合效率OEE核心构成：时间稼动率、性能稼动率、良品率
  • 2. OEE精准核算方法、数据统计口径与现场数据采集规范
  • 3. 影响OEE的六大设备损耗：故障停机损耗、换型调试损耗、空转小停机损耗等
  • 4. 现场OEE数据诊断：通过数据定位设备低效核心瓶颈与改善重点
  • 5. 行业标杆OEE指标参考与企业效率提升对标分析

第三章 全员落地：TPM自主保全体系与实操方法

内容重点
  • 1. 自主保全核心逻辑：操作人员是设备第一责任人
  • 2. 自主保全五大步骤：初期清扫、发生源改善、点检标准、自主保养、自主管理
  • 3. 设备日常清扫、点检、润滑、紧固、防尘、防锈标准化实操规范
  • 4. 设备微小隐患识别方法：异响、震动、温度、磨损、参数异常等征兆判断
  • 5. 操作人员规范作业标准，杜绝人为操作导致的设备故障与损耗

第四章 专业保障：TPM专业保全与设备精细化维保

内容重点
  • 1. 专业保全与自主保全的职责划分与协同机制
  • 2. 设备全生命周期管理：选型、使用、保养、维修、改造、报废闭环管理
  • 3. 设备分级维保体系：日常保养、一级保养、二级保养、年度大修
  • 4. 设备故障管理：故障登记、原因分析、快速维修、预防改善闭环流程
  • 5. 备品备件精细化管理：库存管控、领用规范、损耗预警

第五章 改善攻坚：设备问题分析与效率提升实战工具

内容重点
  • 1. 设备故障根因分析
  • 工具：5Why分析法、鱼骨图、柏拉图实战应用
  • 2. 设备重复故障、疑难故障的攻坚改善思路与落地方法
  • 3. 设备小停机、空转、参数异常等微小损耗的精准改善策略
  • 4. 设备目视化管理落地：标识可视化、状态可视化、点检可视化、隐患可视化

第六章 体系完善：TPM八大支柱全面落地与协同管理

内容重点
  • 1. TPM八大支柱全景落地：自主保全、专业保全、个别改善、初期管理
  • 2. 品质保全、安全环境、事务改善、人才培育核心内容解读
  • 3. 设备初期管理：新机设备安装、调试、验收、投产标准化管控
  • 4. 品质保全：依托设备稳定运行，杜绝设备导致的品质不良
  • 5. 安全与设备联动管理，杜绝设备安全事故与操作风险

第七章 长效管控：TPM推进机制与持续改善落地

内容重点
  • 1. 企业TPM推进组织搭建：小组架构、岗位职责、分工协同机制
  • 2. TPM阶段性推进计划、落地步骤、考核激励机制搭建
  • 3. 设备管理数据化复盘：日点检、周排查、月复盘、季度改善
  • 4. 员工TPM技能培训、人才梯队建设与技能传承机制
  • 5. TPM改善成果固化、标准更新、常态化持续优化机制

第八章 案例研讨与现场实操共创

内容重点
  • 1. 制造业标杆企业TPM落地成功案例与避坑经验分享
  • 2. 结合企业现场设备现状，分组排查设备管理漏洞与损耗点
  • 3. 现场制定车间TPM自主保全标准、点检清单与短期改善方案
  • 4. 共创企业TPM落地推进计划表与长效管理机制
  • 【建议课程时长及安排】-1天+（1天，客户可根据自身需要选择）

适合对象

本课程适配生产制造企业设备管理、生产运营、一线实操全层级岗位，覆盖管理、技术、操作、改善全岗位，具体对象如下：；生产管理人员：生产总监、生产经理、车间主任、生产班组长、线长等现场管理人员；设备技术岗位：设备工程师、设备主管、维修技术员、工…

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
  • 围绕TPM核心价值与设备管理现状剖析校准目标和边界，明确课堂重点动作
  • 标准执行有抓手：当前制造企业设备管理普遍痛点：故障…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
查看更多收益 收起更多收益
  • 沉淀传统设备管理模式弊端：专人维保、全…相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

在智能制造与精益生产深度普及的当下，设备作为制造业核心生产载体，其稳定性、稼动率、完好率直接决定企业产能、品质、成本与交付能力。当前多数制造企业普遍面临设备管理痛点：设备故障突发频繁、停机损失大、维保依赖专人、操作人员重使用轻保养、设备老化损耗快、综合效率（OEE）偏低，长期存在坏了再修、不修不管的被动维保模式

很多企业设备管理存在明显短板：维保体系不健全、权责划分不清晰、点检流于形式、保养标准缺失、故障复盘不到位，同时一线员工设备操作不规范、日常维护意识薄弱，导致设备小隐患积累成大故障，频繁造成产线停机、产能下降、产品不良率攀升、维修成本居高不下，严重制约生产线高效、稳定运行，无法适配规模化、高品质、高效率的生产需求

TPM全员生产维护是制造业提升设备效能、降低设备损耗、消除生产浪费的核心精益体系。本课程立足生产现场设备管理真实痛点，摒弃纯理论灌输，系统拆解TPM全员维护核心逻辑、落地方法、实操工具与管理机制，打破设备管理只是设备部门工作的固有认知，推动全员参与设备维护保养，构建全员、全过程、全方位的设备闭环管理体系，持续提升设备综合效率，实现设备零故障、零缺陷、零停机、零浪费的精益生产目标

课程时间

1天

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01认知破局：TPM核心价值与设备管理现状剖析
02当前制造企业设备管理普遍痛点：故障频发、停机频繁、维保滞后、效率偏低、成本偏高
03传统设备管理模式弊端：专人维保、全员旁观、重维修、轻预防、无标准、无复盘
04设备七大核心浪费详解：故障停机浪费、调试浪费、空转浪费、不良品浪费等
05TPM全员生产维护核心定义、核心思想与八大支柱体系全景解读

讲师介绍

倪峰 讲师头像

倪峰

智能制造与精益生产管理实战专家

倪峰，智能制造与精益生产管理实战专家，拥有22年跨国制造精益运营实战经验。曾任亚萨合莱、阿迪达斯、霍尼韦尔高管，擅长通过价值流管理、TPM及数字化转型助力企业降本增效，累计授课500+场，学员超万人

跨国制造空调鞋类交通运输食品钢铁
查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《TPM 全员生产维护与设备效率提升》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

本课程适配生产制造企业设备管理、生产运营、一线实操全层级岗位，覆盖管理、技术、操作、改善全岗位，具体对象如下：；生产管理人员：生产总监、生产经理、车间主任、生产班组长、线长等现场管理人员；设备技术岗位：设备工程师、设备主管、维修技术员、工…。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕TPM核心价值与设备管理现状剖析校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按1天安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配