设备管理：TPM全面生产维护｜人工智能应用培训课程

课程大纲

课程总览

内容重点

第一天

设备管控： TPM全面生产维护管理

一、TPM简介

2. TPM 目标：致力于 OEE 最大化
3. TPM起源
4. TPM强调五大要素
1. OEE 目标最大化
2. 设备全寿命期间
3. 所有部门
4. 全员参与
5. 小组改善活动
4. TPM管理的目的
1. 人的体质改善

二、TPM推展组织与职责

1. 建立组织：全员参与生产设备维护保养，从公司高层到基层员工
2. 制定各级人员工作职责
1. 最高主管：决定方针和目标
2. 中层主管：目标承接与推动执行
3. 基层人员：成立课题改善小组、制定职责、改善实施
3. 设备管理组织架构设计
4. 跨部门协同机制
5. 关键岗位能力要求
设备管理员、维修工程师、操作工的核心技能清单与能力提升路径
案例解析：XX企业维修人员技能评定及提升

四、核心 KPI 管控与优化

1. OEE（设备综合效率）：定义、计算公式（时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率）、数据采集方法、行业标准与提升方向
1. OEE解读
1. OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备
历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率
2. 有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
2. OEE应用相关概念解读
3. 稼动时间的设定
1. 以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数
2. 以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数

设备点巡检与状态监测实操

一、点检管理规范体系

点检分类与核心要求
精密点检：技术专家主导，借助专业仪器进行的专项检测，适用场景与周期
点检八定一成实施细则
1. 定点：设定检查的部位
2. 定项：确定检查项目和内容
3. 定法：确定检查的方法
4. 定标：确定判断正常与否的标准
5. 定期：设定检查的间隔时间
6. 定人：确定检查项目的实施人员
7. 定表：确定表单格式和记录要求

三、劣化趋势分析与故障预警

数据采集与整理：建立设备状态监测数据台账，规范数据记录格式
趋势分析方法：通过折线图、直方图等工具分析数据变化趋势，识别设备劣化信号
故障预警机制：设定预警阈值，明确预警信息的传递路径与响应流程

四、实操练习

点检表设计：结合桂典型设备（如压力容器、起重设备），分组设计针对性点检表
点检路线规划：根据车间布局、设备分布，制定高效合理的点检路线图
点检记录填写：模拟设备运行状态，规范填写点检记录，标注异常情况
现场指导纠正：讲师针对各组实操成果进行点评，指出问题并提供优化方案
第二天
复盘（互动问答式）
核心知识点回顾：现代设备管理理念、KPI 核算、点检核心流程等关键内容
遗留问题解答：收集学员在第一天学习中的疑问，逐一针对性回应
实操难点梳理：总结点检表设计、状态监测操作中的共性问题，强化关键要点

设备润滑管理与故障防范

一、润滑管理核心要求与实施

五定管理细则
定点：明确设备润滑部位（轴承、齿轮、导轨等），标注润滑点示意图
定质：根据设备工况（负荷、转速、温度）选择适配油品，制定油品选型对照表
定量：确定各润滑点的注油量、补油周期，制作润滑量标准表
定期：设定加油、换油周期，结合设备运行时间与工况调整
定人：明确润滑操作责任人，落实岗位职责
润滑全流程管理
油品采购：供应商筛选、质量检验标准
储存管理：分类存放、防潮防尘、标识清晰、保质期管控
领用流程：领用登记、油品过滤、避免混装

二、设备故障核心认知与防范

故障根源分析：微缺陷成长、基本维保缺失、操作不当、环境影响等核心成因
润滑相关故障防范
油膜失效导致的磨损、咬合故障预防措施
油品污染引发的设备卡滞、腐蚀故障防控
润滑不足 / 过量导致的温度升高、密封损坏应对方案

三、案例分析与分组讨论

分组讨论任务
针对每个痛点，提出具体可落地的优化建议，形成小组讨论报告
小组分享与讲师点评：各小组汇报讨论成果，讲师结合行业经验给出优化方向

设备维修管理与成本控制

一、维修模式选择与应用

四种维修模式深度解析
事后维修：适用场景（低价值设备、非关键设备）、实施流程与优缺点
预防维修：适用场景（关键设备、易磨损部件）、周期制定依据与实施要点
预知维修：适用场景（高价值核心设备）、监测数据应用与维修时机判断
改善维修：适用场景（频繁故障设备）、故障根源分析与设备改造方案
混合维修模式设计：结合中色平桂设备类型，制定差异化维修模式组合方案

二、维修计划编制与执行

维修计划分类与编制
临时维修计划：非计划停机后的应急维修计划，明确响应时限、维修流程
工单管理全流程
工单创建：故障描述、维修要求、优先级设定
工单派发：基于维修人员技能、 workload 合理分配
工单执行：维修过程记录、备件领用、技术支持
工单闭环：维修验收、效果评估、记录归档

三、维修质量管控

维修质量标准制定：针对关键设备、核心部件，明确维修技术要求、验收指标
维修过程管控：关键工序监督、维修工艺执行检查、中间验收节点设置
维修后验证：设备试运行测试、性能参数检测、故障复发跟踪

四、维修成本控制

维修成本构成分析：人工成本、备件成本、外包成本、工具损耗成本
成本优化方法
人工成本：优化维修人员配置、提升技能效率、合理安排维修时段
备件成本：控制备件库存、推进国产化替代、修复旧件再利用
外包成本：核心维修自主化、外包服务商分级管理、外包价格谈判
实操
练习：分组编制某类设备（如起重设备）的月度维修计划，包含维修项目、预算、资源配置、质量标准等要素，讲师现场点评优化
第三天

8.00 9:00 复盘（要点梳理 + 实操回顾）

核心知识点梳理：润滑管理五定、维修模式选择、维修计划编制核心要点
实操成果回顾：点评昨日维修计划编制实操中的共性问题，强化编制逻辑与要素
今日学习引导：明确备品备件管理、信息化管理的学习重点与应用场景

设备备品备件管理优化

一、备件分类与管理策略

备件分类标准
按 ABC 管理法
A 类备件：价值高、用量少，实行重点管理（精准库存、定期盘点、优先采购）
B 类备件：价值中等、用量适中，实行常规管理（设定安全库存、定期核查）
C 类备件：价值低、用量大，实行简化管理（批量采购、宽松库存）
分类实操
练习：结合常用备件清单，分组完成 ABC 分类，明确各类备件管理策略

二、库存优化管理

库存控制方法
库存预警机制：设定库存上下限，建立自动预警通知流程

三、备件全流程管理规范

采购管理
供应商管理：资质审核、能力评估、分级合作（核心供应商、备选供应商）
采购流程：需求提报、询价比价、合同签订、到货验收
国产化替代：针对进口备件，推进国产化选型、测试、替代流程
入库管理：数量核对、质量检验、分类存放、标识清晰、台账登记
领用管理：领用申请、审批流程、用途登记、余料回收
报废管理：报废标准、鉴定流程、处置方式、台账更新

四、成本控制实操：分组制定备件成本优化方案

方案要素：优化目标、具体措施、实施步骤、预期效益、责任人
小组汇报与讲师点评：各小组展示方案，讲师结合行业案例给出优化建议

设备台账与信息化管理

一、设备台账规范化管理

台账核心内容
技术档案：设备说明书、图纸、安装调试记录、校准证书等
保养记录台账：保养项目、保养时间、保养人员、保养结果等
台账维护规范
更新频率：维修、保养后 24 小时内更新，设备状态变化即时更新
数据准确性：定期核对（季度），确保台账与实际一致
归档管理：电子台账备份、纸质台账分类存放、借阅登记

二、设备标识管理

标识分类与规范
设备编号标识：唯一编号规则、清晰张贴位置
铭牌标识：设备核心参数（型号、功率、生产日期、厂家）完整标注
警示标识：高压、高温、旋转部件等危险部位的警示标志，规范张贴要求
状态标识：运行、停机、维修、保养等状态的可视化标识
标识维护：定期检查、及时更换破损、模糊标识

三、设备管理系统（EAM/CMMS）应用

系统核心功能操作
基础数据录入：设备信息、备件信息、人员信息的规范录入
业务流程操作：点检记录、维修工单、备件领用、保养计划的系统录入与流转
报表统计：设备故障率、维修成本、备件库存等报表的生成与导出
数据录入规范：明确录入责任、录入时限、数据格式要求，确保数据质量

四、数据挖掘与管理优化

优化策略制定：基于数据结论，制定针对性改善措施

设备安全、环保与合规管理

一、特种设备管理规范

注册登记管理：新设备注册、旧设备变更登记、报废注销的流程与要求
定期检验检测
检验周期：依据法规要求，明确各类特种设备的年检、定检周期
检验流程：检验申请、现场配合、检验报告接收、问题整改
日常运维规范
运行参数监控：压力、温度、液位等关键参数的监测标准
安全附件维护：安全阀、压力表、液位计等附件的定期校验与更换
故障应急处置：特种设备常见故障（如压力容器泄漏、起重设备卡滞）的应急流程

二、安全操作规程制定与执行

高危设备、特种设备安全操作规程核心要素
操作前准备（设备检查、防护用品佩戴、环境确认）
操作步骤（顺序、参数要求、禁止事项）
操作后收尾（设备停机、现场清理、记录填写）
安全防护装置运维
防护栏、防护罩、急停按钮等装置的日常检查与维护
防护装置失效后的应急处理与维修
操作人员安全培训：操作规程培训、应急技能培训、安全意识培养的频次与方式

三、行业安全管控特殊要求

防爆管理：涉爆区域设备的防爆等级要求、防爆设施维护、动火作业安全规范
防火管理：设备运行中的防火要点、消防设施配置、火灾应急处置
防泄漏管理：流体输送设备、密封件的泄漏监测、应急处理、环保处置
第四天

8.30 9:00 复盘（系统梳理 + 问题答疑）

核心知识体系梳理：备件管理、信息化管理、安全合规管理的核心逻辑与关联
重点难点答疑：针对学员提出的系统操作、特种设备管理等疑问，进行深度解答
今日学习重点：安全环保合规落地、故障分析、数字化趋势，聚焦学以致用

三、环保设备运维管理

中色平桂涉及的环保设备：除尘设备、脱硫设备、脱硝设备、污水处理设备等
日常维护要点
除尘设备：滤袋清洗、风机维护、灰斗清理的周期与规范
脱硫脱硝设备：药剂添加、反应釜维护、管道清理的操作要求
污水处理设备：曝气系统、加药系统、沉淀池的运行监控与维护
环保合规要求：排放指标监测、运维记录留存、环保部门检查配合

四、设备相关安全事故案例分析

典型案例深度解读
案例3：设备泄漏导致的环境污染与人员伤害事故，梳理全流程应急响应流程

五、分组研讨：设备安全环保隐患排查

研讨任务：结合生产现场，分组排查设备相关的安全环保隐患，重点关注
特种设备运行安全隐患
环保设备运维隐患
安全操作规程执行隐患
应急处置能力隐患

适合对象

中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程定位与主要问题

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时，可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点

课程适配与选型边界

这部分用于判断《设备管理：TPM全面生产维护》是否适合当前人工智能应用培训需求，重点看参训对象、业务场景、核心模块和讲师经验是否匹配

适合对象

中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

业务问题

围绕人工智能应用相关业务问题展开训练，帮助企业把课程内容转化为可讨论、可练习、可复盘的工作动作

训练重点

《设备管理：TPM全面生产维护》的训练重点包括设备管控： TPM全面生产维护管理、设备点巡检与状态监测实操等，实际取舍可按企业需求、参训基础和课时安排确认

选型判断

建议将《设备管理：TPM全面生产维护》与同主题课程按参训对象基础、当前业务场景、案例方向、期望课时和讲师经验，以及郭伟明的授课方向进行区分

这门课程适合用于判断参训对象、讲师背景、课程大纲、训练收益和交付安排是否匹配；如果仍在了解主题概念，可先查看相关主题、方案或知识内容。具体配套材料与练习产出，以沟通后的课程安排为准。

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕设备管控： TPM全面生产维护管理校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：设备点巡检与状态监测实操安排练习，检查方法、工具和流程是否可用

查看更多收益收起更多收益

复盘跟进有依据：设备润滑管理与故障防范相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

在制造业转型升级与智能制造推进的关键阶段，设备作为生产核心重资产，其运行效率、维护水平直接决定企业产能稳定性、运营成本与市场竞争力。中色平桂作为涉及特种设备（压力容器、起重设备等）、环保设备（除尘、脱硫脱硝等）的生产型企业，面临着设备管理的共性与个性化痛点：非计划停机频繁导致产能损失，设备故障率偏高影响交付；跨部门协同不畅、职责边界模糊造成管理脱节；点检、润滑等基础维护流于形式，故障预防能力不足；备件库存不合理、维修成本高企；安全环保合规压力增大，特种设备与环保设备运维风险突出；设备管理数据碎片化，难以支撑科学决策…

TPM（全员生产维护）作为经过国际标杆企业验证的设备管理核心方法论，通过全员参与、全生命周期、全流程改善，能有效破解上述难题。本课程立足中色平桂生产实际，以降故障、提效率、控成本、守合规为核心目标，系统覆盖 TPM 体系搭建、实操技能落地、合规管理、数字化升级等全维度内容，通过理论精讲、案例解析与实操演练，帮助企业构建标准化、系统化的设备管理体系，推动设备管理从被动维修向主动维护预测性维护转型，为企业稳定运营与可持续发展筑牢设备基础

课程时间

4天，24小时

授课方式

课程讲授60%，课堂练习、案例分析及小组研讨40%

课程内容重点

01设备管控： TPM全面生产维护管理

02设备点巡检与状态监测实操

03设备润滑管理与故障防范

讲师介绍

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《设备管理：TPM全面生产维护》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门《设备管理：TPM全面生产维护》适合哪些企业或学员？

中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员。

这门课主要解决什么问题？

围绕人工智能应用相关业务问题展开训练，帮助企业把课程内容转化为可讨论、可练习、可复盘的工作动作。课程页重点说明单门课程的训练重点和适配场景，不替代主题页对人工智能应用的系统解释

课程内容通常会覆盖哪些训练重点？

可重点查看页面中的课程内容重点和课程大纲。《设备管理：TPM全面生产维护》当前呈现的核心模块包括设备管控： TPM全面生产维护管理、设备点巡检与状态监测实操等

如何判断这门课和同主题其他课程怎么选？

优先比较参训对象、行业场景、讲师背景、案例方向、课时长度和大纲深度；同一主题下的多门课应承担不同课程定位，避免只按泛主题词判断

课程配套材料和练习产出如何确认？

页面中如提到练习产出或配套材料，只表示沟通时可确认的方向，不默认承诺固定交付物；最终以企业需求沟通后的课程安排为准

设备管理：TPM全面生产维护