可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

设备管理：TPM全面生产维护提升设备整体生产效率OEE 推荐版本 2天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

设备管理：TPM全面生产维护提升设备整体生产效率OEE（2天版） 2天版

2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

设备管理：TPM全面生产维护管理提升OEE 可选版本

可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。

适合对象

中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程定位

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕回归基本：工厂生产工时管理校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：分析产品的标准成本构成安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
沉淀效率管控：工厂整体生产效率相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

TPM全面生产维护管理目的：提高设备OEE（OEE：工厂整体设备生产效率），提升工厂整体运营效益。设备是工厂重资产资源，在机器换人、智能制造及数字化转型的趋势下，设备的投资效益，关系到企业的制造核心竞争力

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体设备生产效率（OEE）不足55%，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）25天以上，制造费用占营收比率高达20%，企业经营处于微利或亏损边际，企业老板望利兴叹！

生产运营绩效如此低下，向管理要效益势在必行。为此，企业推行《TPM全面生产维护》非常重要。在众多国际化知名公司开展TPM活动中，产生的经济效益可以达到：机效OEE提升30%，人效OPE提升35%，坪效提升50%，制造费用下降30%，安全事故降为零，员工士气大幅度提升，企业经营效益得以改善，获利能力得以提升

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01回归基本：工厂生产工时管理

02分析产品的标准成本构成

03效率管控：工厂整体生产效率

课程大纲

回归基本：工厂生产工时管理

一、标准时间

1. 标准时间（S.T）定义
2. 标准时间的分类
1. 人员的标准时间（OST）
2. 设备的标准时间（MST）
3. 作业时间的构成
1. 有效时间：主要工作时间的净时间
2. 无效时间：准备时间、辅助时间

二、标准时间的重要作用

1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生产运行效率
3. 确定产品的成本,供产品定价参考
4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备
5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善
6. 评估操作者的工作表现,提升操作者的工作信心
案例分析：分析产品的标准成本构成

三、产品标准时间建立方法

1. 秒表工时测量法
2. MOD法
3. 标准时间基础数据库查询法
4. IE专家心智时间测定法

四、产品产线生产基础数据库建设

1. 产品产线生产基础资料构建
1. 新产品制造承接阶段
2. 量产后设计变更及工艺制程改善阶段
2. 标准时间产品生产工艺数据表库上线管理
1. IE工程部职责
2. 生产部门职责
3. 品保部门职责

五、标准工时的15个相关概念解析

1. OEE/OPE=产出工时／可用工时
2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3. 可用工时=可用时间x可用人数
4. 平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
5. 操作效率=产出良品数／设定产能
6. 稼动率=投入工时／可用工时
7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
8. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
9. 总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失
10. 平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能

效率管控：工厂整体生产效率

一、工厂整体生产效率概述

1. 生产效率定义
2. 生产效率计算
3. 工厂整体生产效率
1. OPE：整体人员生产效率
2. OEE：整体设备生产效率

二、OPE概述

1. OPE解读
1. OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比
2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
2. OPE时间架构
1. 停线损失：稼动效率
2. 效率损失：作业效率
3. 不良损失：良率
3. OPE的计算
例题分析：车间整体生产效率（OPE）计算

三、OEE概述

1. OEE解读
1. OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备
历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率
2. 有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
2. OEE应用相关概念解读
1. Total operating time:可供工时,其中每台机日可供工时为24hr, 周可供工时为7*24hr
2. Up time:处于开机状态的时间
3. Down time:处于未开机状态的时间
4. Not scheduled:机台未排配时间

设备应用：工厂生产自动化率提升

一、工厂自动化设备概述

1. 自动化设备
1. 自动化设备定义：通过设备完成产品的加工或检测等单元化作业的工程技术
2. 自动化设备6核心要素
2. 工厂自动化
1. 工厂自动化定义：通过设备、设施自动完成产品的加工、检测或运输等作业的工程技术
2. 工厂自动化8大核心要素
3. 智能化工厂
1. 智能化工厂定义：是基于工厂标准化、精益化、自动化、信息化及数字化集成运用等基础之上，由知识化人才进行操作运营管理的智能高效工厂，包含数据的自动采集，异常自动处理，智能排产及智…
2. 智能化工厂16个核心要素
A、以安全为前提

二、自动化设备投入分析

1. 自动化设备应用意义
提高可靠性
提高效率
2. 自动化投入策略
3. 自动化建设成本与产量分析：成本投入需求和订单量的盈亏平衡点
1. 手工生产
2. 低自动化等级
3. 高自动化等级
4. 自动化等级构建的影响分析
1. 自动化等级构建九大维度分析

三、自动化设备应用分析

1. 自动化设备分类
1. 通用单机
2. 专用单机
3. 物流自动化
4. 模块加工自动化
5. 装配线体自动化
6. 智能化工厂
2. 自动化设备对人才技能的要求

四、自动化设备维保模式分析

五、自动化设备TPM的重要性

六、SMED快速换线

工匠精神：设备零故障思想

一、正确认识设备故障

1. 设备故障的定义：设备机器、部品等丧失规定的功能
2. 如何理解故障是人故意引起的障碍
3. 零故障的四个基本思考方式
1. 设备的故障是人为的
2. 功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障
3. 设备会发生故障的思考方式→设备不发生故障的思考方式
4. 思考转变为可以达成零故障的思考方式
4. 设备故障的分类
1. 功能停止型故障
2. 功能下降型故障

二、设备故障来源

1. 来源于微缺陷：缺陷成长理论
2. 来源于缺失基本维保需求：一级保养
3. 来源于缺失计划维保要求：二级保养
4. 异常操作、使用、管理等不当引起

三、设备存在的不合理问题

1. 微缺陷问题
2. 基本条件问题
3. 困难部位问题
4. 污染发生源问题
5. 不要不急品问题
6. 不安全部位问题

四、设备零故障要求

1. 基本条件
1. 清扫点检
2. 紧固部件
3. 润滑管理
2. 使用条件
1. 设计制作条件
2. 组装安装条件
3. 动作条件
4. 环境条件
5. 维持条件

五、设备零故障的对策

1. 具备基本条件
2. 严守使用条件.
3. 使设备恢复正常
4. 改善设计上的弱点
5. 提高操作/保全技能
现场
讨论：设备故障来源：75%来自基本条件问题，如何科学标准化作业？

设备管控： TPM全面生产维护管理

一、TPM简介

2. TPM 目标：致力于 OEE 最大化
3. TPM起源
4. TPM强调五大要素
1. OEE 目标最大化
2. 设备全寿命期间
3. 所有部门
4. 全员参与
5. 小组改善活动
4. TPM管理的目的
1. 人的体质改善

二、TPM八大支柱体系

1. TPM八大支柱概述
1. 设备分类
2. 计划保养
3. 个别改善
4. 建立设备初期管理体制
5. 教育训练
6. 事务效益
7. 安全环境
8. 质量保全
2. TPM三化管理

三、TPM活动开展五步法

1. 设备分类
1. A类（关键设备）
2. B类（次关键设备）
3. C类（非关键设备）
2. 清扫清洁设备
1. 清扫
2. 检测
3. 纠正
4. 完善-清洁
3. 消除污染源

设备维护核心： TPM五大支柱

一、TPM五大支柱一：自主保养

1. 自主保养定义
2. 为何要导入自主保养
3. 自主保养的重要性
4. 自主保养的要点
5. 自主保养七大步骤解读
1. 初期清扫（清扫检查）
2. 发生源（困难部位对策）
3. 制作《自主保养（清扫/注油/紧固等）基准书》
4. 设备总点检
5. 自主点检（作成自主检查表并实施）

二、TPM五大支柱二：计划保养

1. 计划保养定义
2. 计划保养的目的
3. 计划保养种类
1. 定期保养
2. 预知保养
3. 事后保养
4. 改良保养
4. 计划保养活动步骤
1. 第一步：自主保养支援基本构筑，设备评价和现状调查
2. 第二步：劣化复原和弱点改善

三、TPM五大支柱三：个别改善

1. 个别改善定义
2. 如何开展个别改善
3. 个别改善的十大步骤
1. 样板线的选定
2. 立项、成立项目组织
3. 对现状设备损失进行调研
4. 完善课题及设定目标
5. 制定改善计划
6. 改善举措的评定
7. 改善实施

四、TPM五大支柱四：建立设备初期管理体制

1. 何谓设备初期管理体制
2. 设备初期管理体制的三大目标
1. 缩短设备开发设计制作时间
2. 使设备容易制造/容易使用/容易维护
3. 免保养性/信赖性高

五、TPM五大支柱五：教育训练

1. 教育训练两个的目标
1. 提升设备操作人员及设备部专业保养人员之技能
2. 实操中能有效减少设备效率的七大损失
2. 教育训练的内容
1. TPM专业技能类课程培训
2. TPM课题改善活动实操训练

课题改善：TPM管理活动推行实施

一、TPM推展组织与职责建立

1. 建立组织：全员参与生产设备维护保养，从公司高层到基层员工
2. 制定各级人员工作职责
1. 最高主管：决定方针和目标
2. 中层主管：目标承接与推动执行
3. 基层人员：成立课题改善小组、制定职责、改善实施

二、TPM推行绩效目标制定

1. 年度目标：生产设备故障率 ≦ 300 DPPM
2. 长期目标：设备零故障、零事故
3. 设备OEE：目标达到85%

三、制定TPM推展年度日程大计划

案例展示：国际标杆公司推行TPM日程分享

四、年度推动方案规划

1. 目视化管理推展
1. 目视化管理方法
2. 制订,并实施
案例展示：工厂设备目视化管理实例分享【实例分享展示不低于10个案例】
2. 自主保养推展
1. TPM推委会：制定
2. TPM推委会：自主保养教育训练
3. TPM推委会：自主保养标杆机或标杆线的建立
4. 自主保养活动小组的组织建立及职责制定
5. 自主保养基准书的建立

四、TPM推行活动绩效评定管理

1. 稽核、检讨、评估、奖惩推展作业标准化
1. 每周事务
2. 每月事务
3. 每季事务
4. 年度总结
2. 推行全员提案改善管理
3. 月度发布会制定与执行
4. 年度总结奖惩激励措施
案例分享：全员提案与课题改善季度发布会报告模板，实例分享

他山之石：TPM精益立项增值改善提升设备实例

一、TPM喷涂线设备效率提升改善

1. 项目概述
1. 项目背景
2. 项目改善前问题描述
3. 项目改善组织架构
4. 项目改善推进时间计划
2. 现状调查及改善目标设定
1. 质量指标：一次性下线合格率
2. 效率指标：OEE设备整体效率
3. 项目改善思路分析
4. 设备异常停机

二、总结与下一步打算

1. 要将相关流程、标准制度化，巩固改善成果，并保持下去
2. 好的改善举措向其他产线复制推广
互动交流：培训结束

讲师介绍

崔军

智能制造与精益生产管理专家

智能制造与精益生产管理专家。前世界500强职业经理人，海尔智能制造研究院创始人。22年制造业经验，专注精益生产、智能制造与数字化转型，主导多家标杆工厂智能化改造项目，年均授课百余场

制造业电子行业电器行业汽车行业机械行业电力行业

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