适合对象

班长、组长、线长、工段长、领班、主管、车间主任等一线管理人员

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕现场主管角色认知与职责界定梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助不同企业中一线管理者画像完成一次可复盘的应用演练
输出工作教导（JI）——标准化作业与员…相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

一线管理人员指导技能不足，员工工作易出错、效率低、质量难以保障

缺乏系统的问题分析与解决方法，难以有效处理生产中的各类问题

团队建设和管理能力欠缺，不了解如何打造优秀团队

课程时间

2天，12小时

授课方式

实战演练、案例教学、讨论分析、情景模拟、角色扮演、现场练习

课程内容重点

01现场主管角色认知与职责界定

02不同企业中一线管理者画像

03工作教导（JI）——标准化作业与员工培养

04工作改善（JM）——流程优化与成本控制

05工作关系（JR）——高效沟通与团队协作

06工作安全（JS）——隐患排查与风险控制

课程大纲

课程总览

内容重点

导入

现场主管角色认知与职责界定

一、制造型企业发展特点

生产流程标准化与精细化要求
市场竞争对效率、质量、成本的挑战
一线员工管理的复杂性与重要性

二、现场管理之屋模型

基础支撑：5S 管理、标准化作业
核心支柱：质量控制、效率提升、成本管理
屋顶目标：安全、稳定、高效的生产运营

三、现场主管的 3 大职责

人员管理：团队建设、技能培训、工作协调
生产管理：计划执行、质量控制、效率提升
资源管理：设备维护、物料管控、成本控制

四、现场主管的 5 项核心能力

教导能力：准确传递知识和技能
改善能力：持续优化工作流程和方法
沟通能力：有效协调上下级和员工关系
决策能力：快速判断和解决生产中的问题
安全意识：确保生产过程的安全可靠

五、一线主管的角色转换

从执行者到管理者的思维转变
从个人贡献到团队贡献的职责转变
案例分析：不同企业中一线管理者画像

工作教导（JI）— 标准化作业与员工培养

一、工作教导的核心认知

概念解析：什么是工作教导（JI）
核心目的：确保员工正确、安全、高效地工作
价值意义：降低错误率、提升生产效率、传承经验

二、SOP 编制实战技巧

步骤确定：分解工作任务，明确关键步骤
常见问题：步骤遗漏、描述模糊、要点不突出
编制原则：清晰性、准确性、可操作性
要点量化：用数据和标准规范操作要求
练习：现场编制某岗位 SOP

三、现场工作教导四阶段法

准备阶段：了解学员基础，准备教学材料
示范阶段：清晰演示操作步骤和要点
实作阶段：学员动手操作，及时纠正错误
上线阶段：跟踪指导，确保独立完成工作
角色扮演：模拟现场教导场景，实战演练

四、长期辅导计划制定

必要性：持续提升员工技能，适应生产需求
拟定要点：根据岗位需求和员工特点制定计划
行为模式改变：通过重复训练和反馈，强化正确操作

五、OJT 实施步骤与对策

定义与应用：在职培训（OJT）的特点和适用场景
发展历程：从传统培训到现代 OJT 的演变
常见问题与对策：解决没时间培训教材匮乏等难题

六、案例分析

丰田现场人才育成案例解析
热点对策：应对员工流失快、新人培训慢等问题

工作改善（JM）— 流程优化与成本控制

一、工作改善基础认知

JM 定义：通过优化作业流程提升生产效率
核心意义：消除浪费、降低成本、提升质量
问题与责任意识：一线主管的改善使命
与 KAIZEN 及创新的关系：持续改进的核心理念

二、作业分解与分析

三个目的：明确作业细节、发现浪费点、寻找改善空间
三种形态：手动作业、机器作业、搬运作业
细目特征确认：动作、时间、资源消耗
摘要描述：简洁准确记录作业内容

三、作业分析工具应用

5. W1H 分析法：Why（为什么）、What（做什么）、Where（在哪里）、When（何时）、Who（谁做）、How（如何做）
构想记录：用表格和图示整理改善思路
物料、设备、工具分析：评估资源利用效率
产品设计与布局分析：优化生产现场布局

四、创造对策的四原则

删除：去除不必要的操作步骤
合并：合并重复或相似的操作
重组：调整操作顺序，提高流程效率
简化：简化复杂的操作方法

五、新方法推动与提案制度

5 步骤：试点验证、培训推广、效果跟踪、标准化、持续改进
工作提案表编制：规范改善提案的内容和格式
提案制度实施：激励员工参与改善活动
案例分析：《美国工厂》中的改善实践

工作关系（JR）— 高效沟通与团队协作

一、工作关系改善核心技巧

辅佐上司三黄金律：准确理解指令、及时反馈进度、主动解决问题
改善四原则：公平公正、尊重信任、有效沟通、合作共赢
有效赞扬八原则：具体、及时、真诚、针对行为等
建设性批评七原则：客观、尊重、聚焦问题、提供建议等
练习与
案例分析：如何正确赞扬和批评下属

二、掌握事实的方法

详查资料：收集相关数据和信息
规则与惯例：了解公司制度和团队习惯
沟通相关人员：与上下游同事和下属交流
询问与倾听：认真听取当事人的意见和想法

三、思考措施的步骤

整理事实：分类汇总掌握的信息
分析关联性：找出问题的因果关系
制定可能措施：提出多种解决方案
对照公司方针：确保方案符合企业要求
评估影响：预测方案实施的效果和风险

四、实施措施与责任明确

确定执行人：明确谁负责实施解决方案
报告时机：规定进度汇报的时间节点
责任划分：清晰界定各角色的职责

五、确认结果与后续跟进

时间与频次：制定效果检查的计划
效果评估：对比改善前后的结果
后续跟进：持续优化解决方案
情景模拟：如何处理下属的工作失误

工作安全（JS）— 隐患排查与风险控制

一、事故要因分析

观察现状：现场巡查，发现潜在安全隐患
调查记录：建立安全事故档案，分析历史数据
询问沟通：了解员工对安全问题的看法和建议
探求物与人：分析设备故障和人为操作因素
对照基准：检查是否符合安全标准和规范
安全意识培养：强化员工的安全防范意识

二、慎思确定对策

整理要因：梳理安全隐患的根本原因
请教专家：向安全管理专业人员咨询
制定对策：提出多种安全改善措施
确认基准：确保对策符合安全规定
确定方案：选择最可行的安全解决方案

三、实施对策的步骤

自我判断：能否自行解决安全问题
报告上级：及时向上级汇报重大安全隐患
寻求协助：联合相关部门共同处理安全问题
立即执行：迅速实施安全改善措施

四、检讨结果与持续改进

定期检查：确保安全措施有效执行
执行情况：评估安全对策的落实效果
原因消除：确认安全隐患是否彻底解决
新原因排查：持续关注新出现的安全风险
案例分析：用 KYT 法排查现场隐患

互动交流与总结提升

一、小组研讨

分享各小组在课程学习中的收获和体会
讨论实际工作中遇到的问题及解决方案

二、情景模拟演练

模拟一线管理中的典型场景，如员工冲突处理、安全事故应急响应等
学员分组演练，导师点评指导

三、课程总结

回顾 TWI 四大核心模块的重点内容和关键技能
强调持续学习和实践的重要性，鼓励学员将所学应用到实际工作中

四、成果展示

各小组展示编制的 SOP、改善提案表、安全检查表等成果
导师对学员成果进行点评和反馈，提出改进建议

五、部分授课案例

丰田现场人才育成案例解析
《美国工厂》中的改善实践分析
不同企业一线管理者画像对比

六、学习成果输出

讲师介绍

谢鸣

制造型企业质量及精益改善专家

制造型企业质量及精益改善专家，六西格玛黑带。20余年质量与精益经验，曾任西门子、施耐德等名企质量经理。为区内200余家企业提供质量和精益项目咨询和培训，擅长IATF16949体系及现场改善。本课程与其质量管理方向相关

制造业汽车行业电力能源医药医疗通信

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课程差异说明

本课程页面围绕《TWI 现场管理者能力提升训练营》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

TWI 现场管理者能力提升训练营