TWI 现场管理者基本功：带队伍・提效率・降损耗

课程大纲

课程总览

一、班组管理四大核心痛点

1. 角色错位：骨干提拔成主管，只会自己干不会带队干
2. 带教低效：新人上手慢，操作不标准，品质波动大
3. 改善无力：现场浪费视而不见，想提升但缺方法
4. 协同不畅：绩效反馈不到位，内部沟通成本高
案例分析：某通用组装班组导入TWI体系落地，通过JI标准化带教将新人上岗周期从14天压缩至7天，通过JM浪费改善将班组人均产能提升，员工月离职率下降，连续6个月无安全责…
小组
练习：班组核心KPI拆解与技能矩阵绘制

二、TWI体系底层逻辑

1. 四大模块价值链条
1. JI保执行标准
2. JM提运营效率
3. JR激团队士气
4. JS守安全底线
2. 班组长角色转型
1. 从个人做事到带队拿结果
2. 从事后救火到事前管控
3. 班组管理闭环：目标拆解→人员带教→过程改善→绩效反馈

工作教导（JI）——标准化任务分解与四阶段带教

一、经验式带教的典型痛点

误区一：只做示范不讲要点，全靠员工自己悟
误区二：一次性灌输全部内容，不分阶段
误区三：带教标准不统一，不同师傅教的不一样
影响：同工位操作手法差异大，产品品质波动频繁，问题追溯无统一标准依据
误区四：只教操作不教理由，员工知其然不知其所以然
影响：员工只会机械执行，遇到异常不会判断处理，小问题容易演变成批量事故
误区五：教完就放手，缺乏后续跟踪验证
影响：员工操作慢慢走样，错误动作逐步固化，同类质量问题反复出现

二、带教规划方法：从技能盘点到训练计划

1. 四级技能分级规则
第一级：不会做
第二级：会做
第三级：能独立操作
第四级：能教导他人
2. 班组技能盘点思路
1. 按岗位梳理核心技能：列清班组所有工位的核心操作项、质量要求、安全要点
2. 按人员评定能力等级：对照四级标准逐一评定，形成班组技能矩阵图
3. 训练计划编制逻辑
1. 优先覆盖瓶颈工位、高不良工位、人员缺口大的岗位

三、核心

工具：标准化工作分解表编制
1. 工作分解表标准结构与编制方法
1. 表头信息：作业名称、工作物、工具与材料、编号、编制/审核人
2. 主体内容：按顺序列清主要步骤、对应要点、要点理由三列
3. 编制要求：基于现场实际作业拆解，不凭经验想象，步骤颗粒度匹配员工能力层级
2. 三类要点提炼原则
主要步骤：描述做什么，用动词+名词简洁表述
1. 质量类要点：是必须遵守的操作标准
2. 安全类要点：是不可触碰的操作红线
3. 易做类要点：属于经验传承的核心内容

四、核心方法：工作教导四阶段法

第一阶段：学习准备——调状态、讲目的、定位置
第二阶段：传授工作——讲步骤、做示范、说要点、讲理由
第三阶段：试做练习——跟着做、独立做、边做边说要点
第四阶段：考核上线——定标准、明跟进、逐步放手
演练：典型作业四阶段带教实景模拟

五、特殊场景带教技巧

1. 冗长工作
技巧：拆单元→分步教→设点验，逐关通关
2. 嘈杂环境
技巧：多手势+看板+实物演示；少讲多次，强化记忆
3. 秘诀型工作
技巧：隐性经验动作化→边说边做边纠正→反复练出手感
4. 感觉判断型工作
技巧：边界样件定标准→正反案例对比→量化参照减少主观
5. 多技能轮岗带教
技巧：辅岗切入→技能矩阵逐项认证→过关再进下一项

工作关系（JR）——高效沟通与绩效反馈辅导

一、班组沟通的核心逻辑

案例拆解：某五金班组班长管理风格强硬，只盯产量不关注员工状态
1. 工作关系对班组绩效的影响
2. 常见管理行为误区
1. 只盯结果不看过程，出问题一味指责员工
2. 管理凭个人好恶，奖惩不公，偏心偏向
3. 工作变更不提前沟通，员工被动接受
4. 忽视员工成长，只用人不培养，埋没员工长处
3. 改善团队关系的四个基础抓手
1. 告之工作情况
2. 鼓励优良行为

二、绩效反馈标准化方法

1. 正向反馈STAR法
——情境-行动-结果-肯定，强化员工正向行为
2. 发展型反馈STAR/AR法
——事实描述-改进建议-预期结果，帮助员工明确提升方向
3. 常见误区规避
原则：对事不对人、具体不笼统、双向不单向
1. 避免笼统评价
2. 避免人身攻击
3. 避免秋后算账
4. 避免只批评不指导

三、关系问题标准化处理流程

第一阶段：掌握事实——全面了解前因后果，收集多方信息
第二阶段：思考措施——多角度评估方案，预判影响与后果
第三阶段：实施措施——公平公正落地，及时沟通说明
第四阶段：确认结果——跟踪执行效果，闭环收尾
案例分析：班组员工因分工不均产生矛盾的全流程处理案例

工作改善（JM）——八大浪费识别与班组效能提升

一、八大浪费一线常见表现与快速识别

浪费识别训练：现场找茬练习——小组共创排查浪费点
1. 八大浪费一线常见表现
2. 快速判断浪费的方法
1. 三现观察法
5. Why追问法
3. 价值判定法
4. 对比基准法

二、改善对策制定与优化

1. 根因追溯
工具方法：5Why连续提问法
2. 对策优化
四原则：取消、合并、重排、简化
3. 现场推演
推演路径：针对典型浪费点，完成从问题到对策的全流程示范
案例分析：典型班组效能提升改善全流程拆解

三、基层班组做改善的通用步骤与注意事项

1. 选小不选大
关键：从单工位、单点小问题入手，不贪大求全
2. 先易后难推进
关键：优先做不用花钱、马上就能改的改善
3. 全员参与共创
关键：听取一线操作员工的想法
4. 落地必须验证
关键：改善后跟踪实际数据，避免拍脑袋决策
小组
练习：班组核心浪费改善方案设计

工作安全（JS）精要——风险前置管控与底线守护

一、班组安全管理核心逻辑

案例分析：某冲压班组员工图省事跳过安全点检，违规操作设备导致手指挤压轻伤
工具：海因里希安全法则
1. 班组长是现场安全第一责任人，管生产必须同时管安全
2. 所有安全事故都是可以预防的，隐患都是可以排查消除的
3. 安全管理重在事前预防，而非事后追责
4. 员工安全意识淡薄本质是管理不到位，不能只归因为员工粗心大意

二、JSA工作安全分析

1. JSA三步分析法
拆解作业步骤→识别每步风险→制定防控措施
2. 现场隐患排查五维度：人、机、料、法、环
1. 人：操作是否规范、劳保是否佩戴、精神状态是否良好
2. 机：设备防护是否完好、安全装置是否有效、是否按时点检
3. 料：物料摆放是否合规、危险品是否管控、标识是否清晰
4. 法：作业标准是否明确、安全规程是否完善、应急流程是否清晰
5. 环：现场照明、通道、消防、温湿度是否符合安全要求
3. 变化点安全管控要点
1. 人员变：新员工、调岗、顶岗人员必须做专项安全交底

三、安全问题标准化处理流程

1. 应急处置：第一时间停止作业、救治伤员、控制现场
2. 原因调查：三不放过原则
3. 整改落实：明确责任人与完成时限
4. 复盘固化：验证整改效果，全员通报学习
案例分析：某机加工设备伤人事故的复盘与整改全流程案例
成果共创与落地行动计划
1. 核心知识点复盘
1. TWI1-4-4体系：1个核心目标、4大技能模块、每套方法4阶段标准流程
2. 核心工具方法回顾：技能矩阵、工作分解、教导四阶段、浪费改善方法、绩效反馈STAR方法、JSA安全分析
6. 项核心练习要点与落地注意事项回顾

适合对象

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组可以带着当前业务任务参加，便于课后沿用同一套判断和跟进方式

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕班组管理四大核心痛点明确判断口径和处理优先级
用骨干提拔成主管，只会自己干不会带队干安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走新人上手慢，操作不标准，品质波动大相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

现场管理和流程改善最怕只发现问题、没有形成稳定做法。课程从班组管理四大核心痛点切入，明确骨干提拔成主管，只会自己干不会带队干与复盘跟进的具体动作。

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、经典案例拆解、标准工具演练、场景模拟实操、小组共创设计、阶段成果点评

课程工具

《班组核心KPI拆解表》《班组技能矩阵模板》《部属技能训练计划表》《标准化工作分解表模板》《工作教导四阶段执行清单》《作业改善四阶段分析表》《绩效反馈STAR话术卡》《JSA工作安全分析简表》《TWI落地行动计划模板》

课程内容重点

01班组管理四大核心痛点

02角色错位：骨干提拔成主管，只会自己干不会带队干

03带教低效：新人上手慢，操作不标准，品质波动大

04改善无力：现场浪费视而不见，想提升但缺方法

05协同不畅：绩效反馈不到位，内部沟通成本高

讲师介绍

卢铮

生产管理实战专家

卢铮，生产管理实战专家，美国质量协会六西格玛黑带。拥有10+年世界500强精益生产实战经验，主导降本增效金额高达5亿元。擅长精益全链运营、全面质量管理与班组标准化建设，致力于通过系统化改善方案助力制造企业实现降本增效与管理升级

钢铁冶金能源化工军工科研新材料发电装备制造公用事业

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课程差异说明

本课程页面围绕《TWI 现场管理者基本功：带队伍・提效率・降损耗》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

更适合生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组，尤其适用于已经有具体业务任务、需要统一做法的团队。

学习这门课可以获得什么收益？

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕班组管理四大核心痛点明确判断口径和处理优先级。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授+经典案例拆解+标准工具演练+场景模拟实操+小组共创设计+阶段成果点评，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配