价值流管理,帮助企业剖析和改善现状

读懂价值流,从单点改善走向系统改善、精益改善的层级差异:5S/TPM/IE单点改善…和交期过长、物料停滞、工序孤岛、信息滞后、库存冗…连成一组训练主线,减少课堂内容与岗位动作之间的断点

1天 供应链管理

课程大纲

第一章 认知破局:读懂价值流,从单点改善走向系统改善

内容重点
  • 1. 精益改善的层级差异:5S/TPM/IE单点改善与VSM系统改善的区别与互补关系
  • 2. 企业流程普遍痛点:交期过长、物料停滞、工序孤岛、信息滞后、库存冗余、增值率偏低
  • 3. 价值流核心定义:客户视角下的增值活动与非增值活动精准区分
  • 4. 价值流管理核心价值:看得见流程、算得清浪费、找得到瓶颈、定得准改善
  • 5. 价值流改善四大核心步骤:选定产品族→绘制现状图→设计未来图→落地行动计划

第二章 基础夯实:价值流标准符号与核心数据解读

内容重点
  • 1. 价值流标准符号大全:工序、库存、信息流、物料流、搬运、等待、看板、超市、瓶颈点位
  • 2. 价值流核心指标详解:周期时间CT、节拍时间TT、换型时间、稼动率、良品率、交付周期L/T
  • 3. 增值时间与制造周期对比,核算流程增值比,量化流程浪费程度
  • 4. 物料流、信息流、生产流三流逻辑解读,读懂三流脱节造成的核心浪费
  • 5. 不同行业价值流差异:离散制造、流水线制造、多品种小批量生产的绘图侧重点

第三章 现状测绘:手把手绘制标准价值流现状图(实战核心)

内容重点
  • 1. 产品族筛选方法:按产量占比、工艺路径、产品结构筛选核心改善产品族
  • 2. 现状图绘制核心原则:现场、现物、现实,杜绝办公室凭经验画图
  • 3. 全流程数据采集实操:各工序工时、等待时间、库存数量、搬运距离、换型频次
  • 4. 信息流梳理:订单下达、计划排产、物料配发、异常反馈全流程记录
  • 5. 物料流梳理:来料、入库、仓储、领料、工序流转、成品出库全链路追踪

第四章 问题诊断:基于现状图的浪费分析与瓶颈定位

内容重点
  • 1. 价值流七大浪费深度排查:等待浪费、搬运浪费、库存浪费、工序断点浪费等
  • 2. 流程瓶颈精准识别:产能瓶颈、时间瓶颈、流转瓶颈、信息瓶颈
  • 3. 数据对比分析:现状增值率、周期时长、库存水平与行业标杆差距
  • 4. 浪费归类与分级:致命浪费、大额浪费、常规浪费,区分改善优先级
  • 5. 实战

第五章 未来设计:精益价值流未来图科学规划与重构

内容重点
  • 1. 未来图设计五大核心原则:客户节拍导向、连续流生产、断点拉动、库存最小化、信息可视化
  • 2. 节拍时间TT精准核算,以客户需求倒推生产节奏,杜绝过量生产
  • 3. 连续流搭建:消除工序孤岛、合并零散工序、打通流程断点
  • 4. 拉动式生产设计:超市库存、看板拉动、补料机制、按需生产模式搭建
  • 5. 信息流优化:简化审批、同步计划、实时反馈,消除信息滞后与偏差

第六章 落地转化:从未来图到可执行的改善行动计划

内容重点
  • 1. 未来图与现状图差距对比,精准梳理所有改善课题与优化点位
  • 2. 改善课题分级分类:紧急改善、短期改善、中长期体系优化
  • 3. 改善任务拆解:明确改善内容、责任人、时间节点、落地标准、验收指标
  • 4. 价值流改善常用精益工具搭配:5Why、鱼骨图、产线平衡、快速换型、看板管理
  • 5. 改善过程管控机制:进度追踪、问题纠偏、阶段性复盘、成果验收

第七章 案例复盘与企业实战方案共创

3.8 大浪费 (1 小时)
  • 4. 价值流程图的组成及重要信息(2 小时)
  • 5. 如何开展价值流工作坊 (2 小时)
(二)价值流实际演练活动 - 3 天
  • 1. 开展活动前的数据收集及课堂安排 (课前客户学员提前准备)
  • 2. 价值流项目小组成立及分工职责讲解(1 小时)
  • 3. 现场走线观察及分析 (3 小时)
  • 4. 学习如何绘制价值流 (2 小时)
  • 5. 选择主流产品族及流程工艺-制定范围 (1 小时)
  • 6. 绘制价值流现状图的信息流部分-团队参与(5 小时)
  • 7. 绘制价值流现状图的物流部分-团队参与(4 小时)

适合对象

本课程适配企业精益推进、生产管理、工艺技术、流程改善全层级人员,适合各类离散制造、流水线制造企业,具体对象如下:;企业高层管理者:总经理、厂长、生产副总、运营负责人、精益项目负责人;中层管理骨干:生产经理、车间主任、仓储主管、采购主管、品…

课程定位与主要问题

问题反复出现,改善动作难以沉淀为稳定标准时,课程可以用于梳理现状、练习方法,并明确课后的跟进责任

核心收益

  • 先确认目标要求、责任分工和过程反馈,让训练目标更具体
  • 读懂价值流,从单点改善走向系统改善和精益改善的层级差异:5S/TPM/…会被串成一组可练习的管理动作
  • 反馈辅导有抓手:沟通辅导、任务推进和复盘改善检查方法是否适合团队日常任务
查看更多收益 收起更多收益
  • 团队复盘有依据:交期过长、物料停滞、工序孤岛、信息…相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

当前制造企业精益改善普遍进入瓶颈期,多数企业长期停留在单点改善、局部优化层面,仅针对单一工序、设备、工位做微调,缺乏端到端的全局流程视角。很多工厂看似现场整洁、工序规范,但普遍存在交期周期长、在制品堆积、信息流割裂、物料停滞多、增值占比低、库存周转慢等深层问题,导致整体交付效率偏低、隐性浪费巨大、降本增效难以持续突破

多数企业精益推进存在典型短板:改善靠经验、问题看局部、改善无体系;只优化作业动作,不优化流程流转;只解决表面问题,不消除系统性浪费。单点改善完成后极易反弹,无法形成整体效率突破,导致精益推进投入大、见效慢、成果不固化。而价值流管理(VSM)是精益生产唯一的全流程透视工具,能够打通从接单、采购、生产、检验、入库到出货的端到端全链路,精准挖掘流程隐性浪费、断点与瓶颈

本课程聚焦价值流实战落地,摒弃纯理论讲解,手把手教授学员如何现场测绘现状图、数据诊断浪费、科学设计未来图、输出可落地的改善行动计划,帮助企业从零散改善升级为系统流程优化,真正实现交期缩短、库存下降、流转提速、浪费根除、效益持续提升的精益进阶目标

课程时间

1天

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01认知破局:读懂价值流,从单点改善走向系统改善
02精益改善的层级差异:5S/TPM/IE单点改善与VSM系统改善的区别与互补关系
03企业流程普遍痛点:交期过长、物料停滞、工序孤岛、信息滞后、库存冗余、增值率偏低
04价值流核心定义:客户视角下的增值活动与非增值活动精准区分
05价值流管理核心价值:看得见流程、算得清浪费、找得到瓶颈、定得准改善

讲师介绍

倪峰 讲师头像

倪峰

智能制造与精益生产管理实战专家

倪峰,智能制造与精益生产管理实战专家,拥有22年跨国制造精益运营实战经验。曾任亚萨合莱、阿迪达斯、霍尼韦尔高管,擅长通过价值流管理、TPM及数字化转型助力企业降本增效,累计授课500+场,学员超万人

跨国制造空调鞋类交通运输食品钢铁
查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《价值流管理,帮助企业剖析和改善现状》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块,便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加?

本课程适配企业精益推进、生产管理、工艺技术、流程改善全层级人员,适合各类离散制造、流水线制造企业,具体对象如下:;企业高层管理者:总经理、厂长、生产副总、运营负责人、精益项目负责人;中层管理骨干:生产经理、车间主任、仓储主管、采购主管、品…。

学习这门课可以获得什么收益?

先确认目标要求、责任分工和过程反馈,让训练目标更具体;读懂价值流,从单点改善走向系统改善和精益改善的层级差异:5S/TPM/…会被串成一组可练习的管理动作。

课程通常安排多长时间?

课程通常可按1天安排,具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

企业可以基于这门课做定制吗?

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长,对案例、练习和重点模块做适配