第一章 认知破局:读懂价值流,从单点改善走向系统改善
- 1. 精益改善的层级差异:5S/TPM/IE单点改善与VSM系统改善的区别与互补关系
- 2. 企业流程普遍痛点:交期过长、物料停滞、工序孤岛、信息滞后、库存冗余、增值率偏低
- 3. 价值流核心定义:客户视角下的增值活动与非增值活动精准区分
- 4. 价值流管理核心价值:看得见流程、算得清浪费、找得到瓶颈、定得准改善
- 5. 价值流改善四大核心步骤:选定产品族→绘制现状图→设计未来图→落地行动计划
读懂价值流,从单点改善走向系统改善、精益改善的层级差异:5S/TPM/IE单点改善…和交期过长、物料停滞、工序孤岛、信息滞后、库存冗…连成一组训练主线,减少课堂内容与岗位动作之间的断点
本课程适配企业精益推进、生产管理、工艺技术、流程改善全层级人员,适合各类离散制造、流水线制造企业,具体对象如下:;企业高层管理者:总经理、厂长、生产副总、运营负责人、精益项目负责人;中层管理骨干:生产经理、车间主任、仓储主管、采购主管、品…
问题反复出现,改善动作难以沉淀为稳定标准时,课程可以用于梳理现状、练习方法,并明确课后的跟进责任
当前制造企业精益改善普遍进入瓶颈期,多数企业长期停留在单点改善、局部优化层面,仅针对单一工序、设备、工位做微调,缺乏端到端的全局流程视角。很多工厂看似现场整洁、工序规范,但普遍存在交期周期长、在制品堆积、信息流割裂、物料停滞多、增值占比低、库存周转慢等深层问题,导致整体交付效率偏低、隐性浪费巨大、降本增效难以持续突破
多数企业精益推进存在典型短板:改善靠经验、问题看局部、改善无体系;只优化作业动作,不优化流程流转;只解决表面问题,不消除系统性浪费。单点改善完成后极易反弹,无法形成整体效率突破,导致精益推进投入大、见效慢、成果不固化。而价值流管理(VSM)是精益生产唯一的全流程透视工具,能够打通从接单、采购、生产、检验、入库到出货的端到端全链路,精准挖掘流程隐性浪费、断点与瓶颈
本课程聚焦价值流实战落地,摒弃纯理论讲解,手把手教授学员如何现场测绘现状图、数据诊断浪费、科学设计未来图、输出可落地的改善行动计划,帮助企业从零散改善升级为系统流程优化,真正实现交期缩短、库存下降、流转提速、浪费根除、效益持续提升的精益进阶目标
1天
讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑
智能制造与精益生产管理实战专家
倪峰,智能制造与精益生产管理实战专家,拥有22年跨国制造精益运营实战经验。曾任亚萨合莱、阿迪达斯、霍尼韦尔高管,擅长通过价值流管理、TPM及数字化转型助力企业降本增效,累计授课500+场,学员超万人
查看讲师主页本课程页面围绕《价值流管理,帮助企业剖析和改善现状》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块,便于快速判断培训匹配度
本课程适配企业精益推进、生产管理、工艺技术、流程改善全层级人员,适合各类离散制造、流水线制造企业,具体对象如下:;企业高层管理者:总经理、厂长、生产副总、运营负责人、精益项目负责人;中层管理骨干:生产经理、车间主任、仓储主管、采购主管、品…。
先确认目标要求、责任分工和过程反馈,让训练目标更具体;读懂价值流,从单点改善走向系统改善和精益改善的层级差异:5S/TPM/…会被串成一组可练习的管理动作。
课程通常可按1天安排,具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长,对案例、练习和重点模块做适配