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李丰杰:6天学会精益生产管理培训系统解决方案

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课程概要

培训时长 : 6天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 27096

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适用对象

工厂生产管理人员。    

课程介绍

【课程背景】                                                                 

 随着中央经济工作会议“五大关键词”和“供给侧””提质增效“一带一路”“智能化、数字化、区块链概念”政策的进一步影响,大部分的制造业企业不同程度的受到了影响,那么企业将面临着有历史以来最大的挑战,我们企业怎么才能立足和突破呢?

国家在推行“经济双循环”打造国际、国内经济生态圈,企业也存在着“运营生态圈”的问题,要么市场没有问题,有了市场质量出问题、成本居高不下、现场出安全事故、设备出问题、人员流失……

动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,特别是生产系统的每个车间和每个班组动起来对企业发展至关重要,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念

正如主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。让我们和专业实战的导师一起系统探讨和学习吧!

【课程解决问题】

1、在新常态经济形势下,企业从内部管理如何的转变,打造良性“企业运营生态圈”,稳定现场质量控制成本。

从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;

2、如何从采购、仓储、生产、技术等供应链环节降低成本;

3、如何在生产现场识别现场的浪费;

4、从精益运营的角度系统分析价值流程;从价值流角度分析现场问题;

5、从生产现场人、机、料、法、环、信息等因素合理组合达到交期快速、质量稳定、成本低廉的目的;

6、熟练掌握工厂运营的解决和改善管理问题的工具;

7、用能理解、记得住、用的上的方式,熟练掌握精益生产的复杂理论;

【课程特色】

     通俗易懂;案例、图片、视频并用;三分之一理论讲解,三分之一案例分析,三分之一互动,将复杂的理论可操作化,系统掌握精益生产原理和推行方法每次课程结束都做测试,专业老师追踪辅导。

【课程时间】:6天(每期两天)

【适合对象】:工厂生产管理人员。             

【课程目录】

时间课程基本内容
第一天上午拓展(主要团队融合,感恩、竞争意识训练)
下午精益思想的讲解
第二天上午精益供应链讲解(财务精益、采购精益、仓储精益)
下午生产现场七大浪费识别
考试、留作业、专业老师辅导
第三天上午生产现场6S管理实战讲解
下午生产现场安全管理讲解
第四天上午现场班组管理实战一天讲解
下午现场班组人员沟通与协调讲解
考试、留作业、专业老师辅导
第五天上午设备自主保养管理实战讲解
下午设备计划保养管理实战讲解
第六天上午质量意识、质量策划实战讲解
下午质量控制、质量改善实战讲解
考试、留作业、专业老师辅导、毕业

【课程大纲】

第一天:团队融合精益思想讲解

一、拓展(上午)

1、破冰互动

2、企业感恩互动

3、竞争意识互动

二、精益思想(下午)

(一)精益引言:

1、经验是负债,学习才是资产,过去从成功的经验有可能是失败的原因。——李嘉诚

2、这个年代是个跨界打劫的年代,也许你找不到你的对手。

3、富不学富不长,穷不学穷不尽。——王建林

4、运营管理的实质就是组织内部成本的控制与风险控制的管理。——彼得德鲁克

(二)历史迫使我们转变

  1. 改革开放40年GDP波动图分析
  2. 中国经济的发展趋势
  3. 经济“双循环”概念的理解

4、德国工业4.0管理模式借鉴

5、日本精益改善模式借鉴

6、智能时代下中国工业

视频案例:改变

(三)、现代化企业生态圈运营管理模式构建

1、精益运营思想

(1)如何从运营的角度少投入多产出

(2)如何从运营的角度加速资金的流程

2、由效率转换成效能的意识建立

3、由管理转变成经营的意识建立

4、成本控制与运营管理

第二天:精益供应链与现场八大浪费

一、精益供应链系统优化(上午)

(一)、从运营结果看精益生产

1、正确解读资产负债表

2、正确解读现金流量表

3、正确解读利润表

4、资金流转速度和投入量对运营的影响

案例:某大型企业财务报表解读

  1. 工业企业供应链原理与特点

1、管理好“入口——采购与原料仓储

2、调整好“胃口”——生产内部供应链

3、管理好“出口”——成品库与客户供应链

(三)、采购与仓库

1、 采购管理与库存

2、 为什么说采购是企业第二利润源泉

3、 供应商低成本管理办法

4、 供应商定价策略分析

5、 库存原因分析及解决对策

6、 降低企业库存,提高物料周转率

  案例分析:仓库为什么有那么的库存

(四)、生产信息流管理

1、现场六大要素分析与组合

2、优化实物流

3、精益生产架构屋

二、现场七大浪费分析实战(下午)

  1. 价值流程分析

1、价值流程分析的原理

2、价值流程分析的结论

  1. 如何做价值流程分析

(二)、改善从识别和消除浪费开始

生产现场存在哪些浪费现象?如何形成的?有什么危害?

1、(Waiting)等待的浪费

1)等待上级指令

2)等待外部回复

3)等待下级回复

4)等待生产联系

2、(Over-production)过量生产的浪费

1)工作进度不协调的浪费现象

2)信息传递不顺畅的浪费现象

3)生产计划做不到有效贯彻执行的浪费现象

3、(Inventory)库存闲置的浪费

1)库存的浪费:原材料、生产过程、成品库存

2)工序复杂的浪费

4、(Correction)不良作业及无序浪费

1)质量控制不到位的浪费

  1. ) 不遵守流程作业的浪费

5、(Conveyance)搬运的浪费

1)多余动作的浪费

2) 工作任务完成不到位的浪费

6、(Mistake)失误及低效的浪费

1)工作无质量浪费

7、管理成本的浪费

1)计划编制无依据混乱浪费

2)计划不执行的浪费

3)计划处置不当的浪费

4)成本意识不强的浪费

第三天:生产现场6S管理与生产安全(1天)

一、6S管理推行实战(上午)

(一)中国企业推行6S的误区

1、6S不就是打扫卫生吗

2、我们公司早就推行过了,没见什么效果啊

3、听过这样的课,但回来不知道如何实施

4、6S指令我下达了,员工还是没有执行力

(二)6S活动是生产管理成功之基石

  1. 6S活动的功效
  2. 开展6S活动的要点和技巧(各行业几百张6S优秀图片)
  3. 6S活动中常用的法宝(“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等)
  4. 6S管理推进的组织建设
  5. 现场6S管理推行的成功与失败
  6. 成功推行6S的口诀分享

二、现场安全管理(下午)

(一)、梳理正确的安全意识与安全管理

1、盐城响水化工厂爆炸案的思考

2、中国企业安全管理现状

3、新安全法一条红线,一个责任体系,三个必须,三个监管

(二)、危险源辨识与控制技术

1、危险源、风险的定义

2、作业步骤划分技巧

3、风险评估的常见方法与高风险危险源控制

4、特色:基于风险定义制定对策

5、特色:“五问法”在危险源工作中的运用

(三)、有效的安全培训体系——风险预防的前提

1、岗位安全培训原则

2、特色:用JI的方法实施岗位安全培训

3、巧用案例开展培训

4、巧用经典句开展培训

5、现场实施安全培训最有效(举例说明)

(四)、安全检查与员工行为管理,构建安全文化建设

1、安全检查四大要素

2、隐患分析与管理

3、违章员工的行为纠正方法

4、特色:以工厂安全文化来管理

5、安全事故的发生的基本原理

6、安全事故发生的十六种心态

第四天:班组管理实战一天与人员管理

一、班组管理实战一天(上午)

1、班前布置  ( 标准早会)

1)一个标准的生产早会

2)班前会开会的必要性

3)早会的标准站列

4)早会充分的准备

5)早会的标准模板要求和会议流程

互动:模拟早会

2、班中控制

1)生产过程控制,如何的做好均衡生产

技术应对:现场的日计划制定与执行

原理:T0C管理理与PMC管理

2)生产现场的质量控制策略

技术应对:标准化建设与一线教导技术

原理:TQM管理与TWI管理

3)生产现场的效率提升方法

技术应对:拉动式与推动式

原理:JIT管理

4)生产现场的设备OEE提升,如何保养设备

技术应对:强制劣化的减少及快速维修

原理:TPM管理与SMED技术

5)生产现场的成本控制原则

技术应对:现场浪费改善

原理:VSM管理

6)生产现场的环境改善

技术应对:现场目视化管理

原理:6S管理

7)生产现场报表的填写和要求

8)生产交接班的注意事项

3、事后检查

1)早会计划的落实

2)现场问题查询

3)生产问题点的改善PDCA

案例分享:丰田问题分析八步法

二、现场人员管理与团队建设(下午)

(一)、团队建设

1、神秘心理测试

2、红、黄、蓝、绿四种性格解密

3、四种性格优势和过当

4、四种性格类型的人关注什么

5、团队建设中不同性格类型的人合理搭配

6、在团队建设过程中如何和这些人进行有效沟通

(二)、视频教学:控制一个混乱的局面

启示:特殊人群在不同情况下的不同反应

1、 老实敦煌的下属

2、胸无大志的下属

3、恃才傲物的下属

4、严于律己的下属

5、有恃无恐的下属

第五天:精益设备管理—TPM

一、认识设备管理(上午)

1、设备管理在生产管理中的地位

2、设备管理中的十大浪费

3、设备管理的衡量指标

4、案例分析设备的衡量指标—OEE

二、开展自主保养活动

1、如何理解自主保养

2、班组长如何实施自主保养

3、企业实践自主保全活动7步骤

4、成功推行自主保全的要点

演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、TPM计划保全活动实务展开(下午)

1、计划保全的基本观念体系

2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3、设备日常维修履历管理

4、实践设备零故障的7个步骤

TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

人机工程学的现场管理运用

1、防错法

案例:五种防呆法图片

2、动改法

影视分析:动作改善

3、流程法

案例分析:某仓库的搬运浪费借鉴

4、人机法

案例:内准备转换外准备

5、五五法

案例:某车间主任的对话

6)双手法

视频案例:某汽车企业的现场

7、抽查法

第六天:精益质量管理—TQM

一、质量概论篇(上午)

(一)质量管理是什么

1、质量为什么那么重要

2、质量百年历史及学术发展

3、零缺陷质量管理的发展过程

4、未来质量管理发展趋势

质量成本

1、预防成本

2、鉴定成本

3、内部损失成本

4、外部损失

(三)质量管理的八大原则

质量意识

1、零缺陷的态度:用最好的心态去实现

2、零缺陷的意识:第一次就把事情做对

3、零缺陷的基础:责任心造就完美

4、零缺陷的工作流程:以精细化的标准做事

5、零缺陷的准则:关注每个细节

6、零缺陷的工作实践:持续改进,永续精进—TQM

二、质量策划篇

用金钱衡量的质量成本

1、识别PONC额外浪费

2、识别POC

3、识别EFC

(二)预防产生质量

1、设计失效模式DFEMA

2、过程失效模式PFEMA

案例:质量控制环设计

案例:质量控制门设计

三、质量控制篇(下午)

全员质量管理就是质量防错

1、以顾客为焦点的全员改善行为目标

2、质量目标的SMART原则

3、质量策划循环PDCA

4、TQM全员质量管理持续改善的优势

(二)现场分析质量问题的七大工具

1、 现场质量问题分析的七大手法

1)控制图

2)因果图

3)相关图

4)排列图

5)统计分析表

6)数据分层法7)散布图

2、活用QC七大工具

①   如何归集数据?

答:运用查检表(点检表);

②   如何找出问题可能发生的原因?

答:运用特性要因图(鱼骨图);

③   如何找出问题的重点?

答:运用柏拉图;

④   如何判断数值的集中与分散?

答:运用直方图;

⑤   如何判断两数值间的关系与趋势?

答:运用散步图;

⑥   如何对问题进行持续性监控并立即处理?

答:运用管制图;

⑦   如何将不同种类,特性的数据加以分类?

答:运用层别法;

(三)过程作业模式

1、过程的概念

2、流程的概念

3、过程作业模式的概念

4、如何分解过程作业模式(实际案例)

5、视频分解某过程作业模式

(四)丰田式互动训练的秘方

1、不完善的指导方法演练

2、工作指导4阶段法讲解

3、正确运用阶段法的4项准备工作

4、 提高员工实际操作技能的指导要点

丰田改善问题八个步骤

1、明确问题

2、分解问题

3、设定目标

4、把握真因

5、制定对策

6、贯彻实施对策

7、评价结果和过程

8、巩固成果

李丰杰老师的其他课程

• 李丰杰:现场六大管理问题与改善对策
课程背景:随着成本压力不断增大,企业的利润空间逐渐被压缩,现场的浪费点必须及时消除,日本丰田公司的口号:现场的干毛巾要拧出8%利润来。而中国企业的浪费点极多,让我们系统的在现场改善吧。动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精益生产管理的全员改善正是符合这个理念。正如习主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。实战专家团队将生产现场的问题归成六类,针对着六类问题拿出系统的解决思路。理论与实战案例相结合,让学员一听就明白,学会就可以实践。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧! 课程收益:● 在新常态经济形势下,企业从内部管理如何的转变;● 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;● 如何在生产现场识别现场的浪费;●  系统解决现场物流混乱,彻底改善“脏、乱、差”现场;● 熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具;● 用能理解、记得住、用的上的方式,熟练掌握精益生产的复杂理论。 课程时间:2天,6小时/天课程对象:上产部门主管、一线班组长课程方式:知识讲授+案例+解析+视频分享 课程大纲第一讲:管理意识的转变一、历史迫使我们转变1. 国内企业生产管理模式分析2. 国外企业生产管理模式借鉴3. 未来生产管理发展方向二、现代化生产管理模式1. 益运营思想2. 工作质量的零缺陷3. 精益企业与传统企业之改变4. 改善第一,现场为王三、识别浪费,找出浪费源1. 现代企业对浪费的定义2. 生产现场的八大浪费点3. 消除浪费的方法案例分享:如何识别有效工作与无效工作案例分享:一个美资企业的改善巨变 第二讲:现场效率管理问题的解决对策一、生产计划的编排1. 同期化思考与生产计划编排2. 生产节拍的控制3. 生产周计划、月计划、日计划的编排4. 生产计划甘特图的制作案例:某公司的生产计划二、现场准时化生产技术的运用1. 现代流水线的布置2. 生产物流的控制关键点3. JIT技术的运用4. 单件流技术的实施要领三、现场快速切换技术的运用1. 应对“多品种、小批量”订单的秘诀2. 快速切换技术的技术要领3. 快速切换技术实施步骤案例互动:一顿完美的早餐四、现场TOC技术的运用1. 木桶原理新解读2. TOC技术介绍3. TOC技术的实施要领案例互动:爸爸的红茶 第三讲:现场质量管理问题的解决对策一、质量意识的改变1. 什么是质量2. 质量成本有哪些3. 品质问题没有折扣4. 精益生产解决质量问题的办法案例分析:海尔的质量意识二、现场分析质量问题的方法1. 头脑风暴法2. 5W法3. 4M1E法4. 如何写质量分析报告案例互动:如何灵活能运用所学方法做质量分析5. 质量问题的处理方法1)戴明的PDCA循环2)过程作业模式的技巧3)生产操作标准写作技巧4)QCC活动的实施方法案例分析:某国内大型企业的QCC活动 第四讲:现场设备管理问题的解决对策一、认识设备管理1. 设备管理在生产管理中的地位2. 设备管理中的十大浪费3. 设备管理的衡量指标4. 案例分析设备的衡量指标—OEE二、开展自主保养活动1. 如何理解自主保养2. 班组长如何实施自主保养3. 企业实践自主保全活动7步骤1)Step1初期清扫2)Step2污染源及困难点对策3)Step3制定自主保养临时基准书4)Step4总点检5)Step5自主点检6)Step6工程品质标准化7)Step7彻底的自主管理4. 成功推行自主保全的要点演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论三、TPM计划保全活动实务展开1. 计划保全的基本观念体系2. 如何正确处理计划保全与自主保全的关联3. 设备日常维修履历管理4. 实践设备零故障的7个步骤1)Step1使用条件差异分析2)Step2问题点对策3)Step3制定计划保养临时基准书4)Step4自然劣化对策5)Step5点检效率化6)Step6M-Q关联分析7)Step7点检预知化TPM活动企业成功案例分享演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论四、未来机器设备发展趋势1. 机器设备的发展历史2. 德国工业4.0对机器设备的影响3. 智能化工厂的发展趋势视频分析:未来智能工厂 第五讲:现场环境管理问题的解决对策一、现场的环境改善方法——6S活动1. 整理的步骤与要领(案例图片分析)2. 整顿的步骤与要领(案例图片分析)3. 清扫的步骤与要领(案例图片分析)4. 清洁的步骤与要领(案例图片分析)5. 素养的步骤与要领(案例图片分析)6. 安全的步骤与要领(案例图片分析)7. 5S与6S对接管理(案例图片分析)案例分析:6S目标化推行与落实、关键要素列举 第六讲:现场安全管理问题的解决对策一、安全意识1. 一场惨痛的教训2. 什么是事故3. 伤害的类型有哪些4. 海因理希法则如何解释安全事故5. 是什么习惯导致了安全事故二、安全事故分析1. 安全事故发生的人群分析2. 事故中的“人”3. 事故中的“机器”4. 事故中的“物”5. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些三、班组KYT安全活动1. 风险识别2. 风险控制3. 风险预防 第七讲:人员管理与教练技术一、生产现场中的人员管理1. 如何和不同类型的上级有效沟通2. 如何和平级沟通3. 如何和你下属沟通4. 对待特型员工如何使用你的影响力互动:如何表扬人?让你的下属更卖力互动:如何批评人?让你的下属不尴尬二、现场教导技术管理1. 现场需要教导的人2. 现场教导的四个步骤3. 如何做好作业分解案例互动:如何做好现场教导
• 李丰杰:全面质量管理—TQM
课程背景:改革开放四十年,前20年我们靠资源输出、环境污染、人力资源便宜取得了经济发展,大投入大产出的年代一去不复返了,现代的工业产品竞争的是”创新和质量”。在“新常态”化大环境下,如果不去提升产品质量,必然会被市场淘汰,如何做到低成本高利润是每个企业梦寐以求的梦想,如何做好质量管理?从哪里下手?如何做到质量零缺陷?“产品质量不仅仅是检验出来的!”他是个质量生态圈的问题,包括销售、采购、仓储、设计、技术工艺、生产制造部门的质量过程控制,有一个部门质量出问题都会导致产品质量索赔,“产品由大量制造转换成创新和品牌,是工业发展的最终趋势”,怎样使用科学的质量控制方法,怎样提升管理人员及员工的质量意识,已经成为势在必修的课题,我们的质量管理专家将和企业管理人员一起一边培训,一边互动,共同探讨一起做好全员质量课题。 课程收益:● 第一次就把正确的事情做正确,追求一次做对;● “质量不仅仅是质量部门的事”意识形成;● 激发员工的潜能,将从员工手中浪费的金钱再捡回来;● 加强质量生态圈过程控制,保障大家都按“零缺陷意识”做事;● 从根源上消除质量问题的困扰,提升质量管理水平;● 建立基于数量、质量、速度、成本的竞争优势;● 通过提升管理控制或降低成本,提升盈利能力;● 打造企业质量真正的核心竞争力; 课程时间:2天,6小时/天课程对象:企业各部门管理人员课程方式:知识讲授+案例+解析+视频分享 课程大纲第一讲:质量意识篇一、质量管理是什么1. 质量为什么那么重要2. 质量百年历史及学术发展3. 零缺陷质量管理的发展过程4. 未来质量管理发展趋势二、质量成本1. 预防成本2. 鉴定成本3. 内部损失成本4. 外部损失三、质量管理的八大原则四、质量意识1. 零缺陷的态度:用最好的心态去实现2. 零缺陷的意识:第一次就把事情做对3. 零缺陷的基础:责任心造就完美4. 零缺陷的工作流程:以精细化的标准做事5. 零缺陷的准则:关注每个细节6. 零缺陷的工作实践:持续改进,永续精进—TQM 第二讲:质量策划篇一、用金钱衡量的质量成本1. 识别PONC额外浪费2. 识别POC3. 识别EFC二、预防产生质量1. 设计失效模式DFEMA2. 过程失效模式PFEMA案例:质量控制环设计案例:质量控制门设计 第三讲:质量控制篇一、全员质量管理就是质量防错1. 以顾客为焦点的全员改善行为目标2. 质量目标的SMART原则3. 质量策划循环PDCA4. TQM全员质量管理持续改善的优势二、现场分析质量问题的七大工具1. 现场质量问题分析的七大手法1)控制图2)因果图3)相关图4)排列图5)统计分析表6)数据分层法7)散布图2. 活用QC七大工具1)如何归集数据?——运用查检表(点检表);2)如何找出问题可能发生的原因?——运用特性要因图(鱼骨图);3)如何找出问题的重点?——运用柏拉图;4)如何判断数值的集中与分散?——运用直方图;5)如何判断两数值间的关系与趋势?——运用散步图;6)如何对问题进行持续性监控并立即处理?——运用管制图;7)如何将不同种类,特性的数据加以分类?——运用层别法;三、过程作业模式1. 过程的概念2. 流程的概念3. 过程作业模式的概念4. 如何分解过程作业模式(实际案例)5. 视频分解某过程作业模式四、标准化工作教导是落实质量管理的秘方(丰田式互动训练)1. 不完善的指导方法演练2. 工作指导4阶段法讲解3. 正确运用阶段法的4项准备工作4. 提高员工实际操作技能的指导要点 第四讲:TQM全员质量改善实战技法篇一、全员改善意识潜力挖掘1. 性格色彩分析2. 心理学的两大关键词二、日本丰田生产管理秘方解密1. 挖掘成本潜力常用方法1)“头脑风暴法”实施借鉴2)“特性要因理论”实施借鉴3)“4M1E理论”实施借鉴4)“柏拉图分析”实施借鉴5)“对赌行为”解决执行力问题实施诀窍2. 丰田八步法训练1)明确问题2)将问题分层化,具体化3)设定目标4)把握真因5)制定对策6)贯彻实施对策7)评价结果和过程8)巩固成果案例分析:某大型企业的八步法创新改善。
• 李丰杰:智能制造+精细化运营管理
课程背景:一场突如其来的肺炎疫情打乱了中国经济的正常运行,再加上中美贸易战的苦苦纠缠,给经济环境蒙上了一层阴影。随着中央经济工作会议“五大关键词”和“供给侧””、“提质增效”、“一带一路”政策的进一步影响,国内、外企业都在智能化、自动化和专业化这三个制高点上竞争,经济市场持续恶化,大部分的制造业企业不同程度的受到了影响,那么企业将面临着有史以来最大的挑战,我们企业怎么才能立足和突破呢?动车比传统的火车跑的快三倍,主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机,而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动,引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号,现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力,全公司动起来”,而精细化运营管理的全员改善正是符合这个理念。正如主席说的“打铁还得自身硬”,我们是到了解决内部浪费问题的时候了,我们完全可以实现轻资产运营管理,使企业的利润持续增长。让我们专业和实战的导师和大家一起探讨和学习吧! 课程收益:■ 学习德国工业4.0的发展及影响■ 了解最新工业管理资讯,发现我们的差距■ 中、美、德、日各国对智能化工业发展的优劣势■ 在新常态经济形势下,企业从内部管理如何的转变;■ 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式;■ 如何从采购、仓储、生产、技术等供应链环节降低成本;■ 如何在生产现场识别现场的浪费;■ 从精益运营的角度系统分析价值流程;■ 熟练掌握工厂运营的解决和改善管理问题的工具;■ 用能理解、记得住、用的上的方式,熟练掌握精细运营的复杂理论;■ 从生产现场人、机、料、法、环、信息等因素合理组合达到交期快速、质量稳定、成本低廉的目的。课程运用表格及工具:1. 财务四张报表2. 价值流程图3. 采购价格对比表4. ABC分析法5. FMEA设计失效模式表6. 作业过程模式表7. 作业分解表8. 丰田生产操作标准七步法9. ERP系统采购程序图10. ERP系统仓储程序图11. MES系统的模拟排产图12. 日本丰田问题分析八步法 课程时间:1天,6小时/天课程对象:高级职业经理人、工厂中高级管理人员课程方式:知识讲授+案例+解析+视频分享 课程大纲第一部分:智能化工业一、当前国内经济面临的机遇与挑战1. 转型期的经济2. 40年中国经济分析3. 新一轮的经济挑战4. 中国经济双循环二、工业4.0与智能制造1. 未来的智能工厂是怎样形成的2. 智能生产是怎样形成的3. 纵向集成、横向集成、端对端集成怎样实现视频:纵向集成的案例视频:横向集成的案例三、中国制造20251. 2025规划具体发展目标2. 2025规划的十大发展领域3. 中国制造业转型方向4. 未来工厂特点1)各类工业软件充斥着工业管理2)大数据支撑工业向服务业转型3)网络安全成为企业的隐患4)制造业将成为信息产业的一部分5)网络将链接一切6)到底是互联网+工业还是工业+互联网 第二部分:精细化运营体系搭建一、历史迫使我们转变1. 国内企业生产管理模式分析2. 国外企业生产管理模式借鉴3. 未来生产管理发展方向二、现代化生产管理模式1. 精益运营思想2. 工作质量的零缺陷3. 经典精益运营管理之屋三、从运营结果看精细化管理1. 正确解读资产负债表2. 正确解读现金流量表3. 正确解读利润表4. 资金流转速度和投入量对运营的影响案例:某大型企业财务报表解读新增:智能化工具的使用四、工业企业供应链原理与特点1. 管理好“入口——采购与原料仓储2. 调整好“胃口”——生产内部供应链3. 管理好“出口”——成品库与客户供应链五、采购与仓库精细化1. 采购管理与库存2. 为什么说采购是企业第二利润源泉3. 供应商低成本管理办法4. 供应商定价策略分析新增:智能化工具使用5. 库存原因分析及解决对策6. 降低企业库存,提高物料周转率案例分析:仓库为什么有那么的库存新增:智能化工具使用六、研发、技术、工艺价值链分析及对生产系统的影响1. 研发与生产成本之间的关系2. 技术成本与生产成本的关系3. 工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系4. 智能化时代研发、技术新突破点案例:国内三个大型企业的技术FEMA展示新增:智能化工具使用 第三部分:精细化管理之“管理零缺陷”一、质量意识1. 零缺陷的态度:用最好的心态去实现2. 零缺陷的意识:第一次就把事情做对3. 零缺陷的基础:责任心造就完美4. 零缺陷的工作流程:以精细化的标准做事5. 零缺陷的准则:关注每个细节6. 零缺陷的工作实践:持续改进,永续精进—TQM二、生产过程精细化1. 过程的概念2. 生产流程的概念3. 生产过程作业模式的概念4. 如何分解过程作业模式视频:分解过程作业模式5. 丰田公司问题分析与解决八步法新增:MAS系统与信息流、物流、工序流之间关系

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