设计输出

产品品质先期策划（APQP）

产品品质先期策划（APQP）是一种结构化的方法，用于确保产品在开发过程中的质量和性能达到预期目标。APQP的核心在于通过系统化的策划与执行，来降低产品开发过程中的风险，提升产品质量，最终满足客户需求。该方法在汽车、航空航天、电子及其他制造业中有着广泛的应用，是现代品质管理的重要组成部分。

APQP概述

APQP的概念最早是在20世纪80年代由美国汽车工业发展而来的，旨在通过提前策划和有效沟通来改善产品开发过程。APQP强调将客户的需求和预期融入产品开发的每一个环节，确保在产品设计、过程开发及生产中保持高水平的质量控制。

现代品质管理的特点

• 以客户为中心：现代品质管理强调了解和满足客户需求，以提高客户满意度。
• 持续改进：强调对产品和过程的持续监控和改进，以适应市场变化。
• 数据驱动决策：利用数据分析来支持决策，确保改进措施的有效性。
• 跨部门协作：强调各部门之间的沟通与合作，以实现整体目标。
• 预防为主：通过前期策划和风险评估，尽量避免问题的发生。

APQP的目的、目标与益处

APQP的主要目的是为了确保在产品开发过程中，所有相关方都能够清晰理解并满足客户的期望。具体目标包括：

• 提高产品质量，降低缺陷率。
• 缩短产品开发周期，提升市场响应能力。
• 降低开发成本，通过有效的资源配置实现效益最大化。
• 增强跨部门沟通，确保信息的透明与共享。

APQP的实施带来了显著的益处，包括提升客户满意度、改善企业声誉、增强市场竞争力和提升员工士气等。

APQP应用十大基本原则

APQP的成功实施依赖于以下十大基本原则：

• 客户导向原则：始终将客户需求作为产品开发的核心。
• 团队合作原则：建立跨功能团队，促进各部门协作。
• 过程导向原则：强调过程的有效性，以确保最终成果的质量。
• 数据驱动原则：通过数据分析支持决策，确保客观性。
• 风险管理原则：在策划阶段识别潜在风险，并制定应对措施。
• 持续改进原则：通过反馈和评估，不断优化产品和过程。
• 标准化原则：建立标准化流程，以提升效率与一致性。
• 教育与培训原则：加强员工的培训与技能提升，确保团队能力。
• 技术支持原则：利用先进的技术工具和软件提升设计与生产效率。
• 供应链管理原则：与供应商保持良好关系，以确保材料和服务的质量。

产品立项策划

立项策划是APQP的第一步，主要包括市场需求分析、基准数据收集、产品与过程的设想等。该阶段的主要目标是确保开发项目的可行性和市场适应性。

立项阶段输入

• 市场的需求：通过市场调查了解客户的需求和偏好。
• 基准数据与经营计划：分析行业内竞争对手的产品及其市场表现。
• 产品与过程的设想：根据市场需求，初步构思产品设计和生产过程。
• 产品可靠性研究：评估产品在使用过程中的可靠性和耐用性。
• 顾客输入：收集客户的反馈，确保产品设计符合客户期望。
• 立项、多方论证小组及进行度计划：组织相关人员对项目进行审查与论证。

立项阶段输出

• 设计目标：明确产品在设计上的具体目标。
• 可靠性与品质目标：设定产品的可靠性标准和质量指标。
• 初始材料清单：列出所需的原材料及其规格。
• 初始过程流程图：绘制产品生产的初步流程图。
• 特殊特性清单：识别对产品质量至关重要的特殊特性。
• 产品保证计划：制定保障产品质量的计划。
• 管理者支持：确保管理层对项目的支持和承诺。
• 设计输出审查：对设计输出进行评审，确保其可行性。

四阶品质屋（HOQ）

四阶品质屋是一种将客户需求、产品性能与设计要求相互关联的工具，旨在帮助开发团队有效地将客户需求转化为具体的设计参数。

客户需求品质展开及重要度评估

在四阶品质屋中，首先需要将客户需求进行详细的展开，并根据其重要性进行评估。这一过程可以通过问卷调查、焦点小组访谈等方式获取客户的真实反馈。

产品性要要求展开

将客户需求转化为具体的产品性能要求，包括功能性、可靠性、可维护性等方面。这一部分需要结合市场竞争分析，以确保产品在市场上的竞争力。

产品设计阶段策划

在产品设计阶段，团队需要进行详细的设计策划，确保设计满足既定的产品目标与质量要求。

产品设计阶段输出

• 产品图纸设计与确认：完成产品的详细图纸设计，并进行确认。
• 可制造性与可装配性设计：确保产品设计在生产和组装过程中的可行性。
• 设计验证与确认：通过测试和验证确保设计符合要求。
• 样件制造控制计划：制定样件制造的控制计划，确保样件的质量。
• 样件验证与确认：对样件进行验证，确认其性能和质量。
• 工程图纸、规范及材料规范：制定详细的工程图纸及相关规范。
• 工程更改：在设计过程中如需更改，需进行严格的变更管理。
• 新设备、工装和设施要求：明确生产所需的新设备和工具要求。
• 产品与过程特殊特性：识别和记录产品及过程中的特殊特性。
• 检验与试验设备要求：制定检验和试验设备的要求。
• 小组可行性承诺与管理者支持：确保团队对项目的可行性有充分的承诺。

产品零组件及其要求展开

在产品设计中，零组件的设计与要求需要进行详细的展开，确保每个组件的功能和质量符合整体设计目标。

生产过程设计阶段策划

生产过程设计阶段是APQP的重要环节，涉及到生产流程的规划与设计。

生产过程设计输出

• 制造过程设计及其评审：制定详细的制造流程，并进行评审。
• 包装标准：确立产品的包装标准，确保产品在运输和存储中的安全。
• 产品/过程质量体系审核：对产品和过程进行质量体系的审核。
• 过程流程图与平面布置图：绘制详细的生产过程流程图和工厂布局图。
• 特性矩阵图：建立特性矩阵图，明确各项特性与要求的关系。
• 试生产控制计划与作业指导书：制定试生产的控制计划和作业指导书。
• 测量系统分析计划：制定测量系统的分析计划，确保测量的准确性。
• 初始过程能力研究计划：开展初始过程能力研究，评估生产过程的能力。
• 包装规范：制定产品的包装规范。
• 制造过程设计输出及审查：对制造过程的设计输出进行审查。
• 制造过程设计确认及审查：确保制造过程设计的确认及审查。
• 管理者支持：确保管理层对生产过程的支持。

生产工艺过程展开

在生产工艺设计中，需要对工艺参数进行详细的设计与评估，以确保最终产品的质量。

产品与过程设计确认

产品与过程设计确认阶段是APQP的重要环节，确保产品在进入生产阶段前的各项要求和标准均已达到。

产品与过程设计确认阶段输出

• 试生产：进行试生产以验证设计的有效性。
• 过程审核：对生产过程进行全面审核，确保其符合设计要求。
• 测量系统分析与过程能力研究：对测量系统进行分析，并研究过程能力。
• 生产件批准：对生产出的样件进行批准，确保其满足质量标准。
• 产品审核：对产品进行全面审核，确保其设计符合预期。
• 生产确认试验：对生产过程进行确认试验，验证其稳定性。
• 包装评价：对产品的包装进行评价，确保其符合包装标准。
• 过程策划和开发总结：对整个过程进行总结，为后续改进提供依据。
• 生产控制计划：制定详细的生产控制计划。

持续改进

持续改进是APQP的重要组成部分，通过不断的反馈和评估，确保产品和过程的优化。

持续改进阶段输入输出

• 持续改进的关键项目：识别出需要持续改进的关键领域。
• 持续改进的一般流程：建立持续改进的流程，确保措施的有效性。
• 品质控制计划制订：根据持续改进的需求，制定品质控制计划。
• 品质控制方法论：采用科学的品质控制方法，确保产品质量。
• 过程特性与产品特性及其关系：分析过程特性与产品特性之间的关系。
• 不同情况下的测量系统的应用：根据实际情况选择适合的测量系统。
• 抽样数量与控制方法：确定合理的抽样数量和控制方法。

课堂练习

• 建立控制计划：实践中建立有效的控制计划，以确保持续改进。

通过APQP的系统实施，企业能够显著提升产品质量，降低开发成本，加快市场响应速度，最终实现客户满意度的提升。APQP作为现代品质管理的重要工具，其应用范围广泛，适用于各种制造行业，已成为提升企业竞争力的重要手段。