课程ID:41699

吴东翰:设备管理课程|提升设备运营效率,助力企业可持续发展

以TPM(总生产维护)为核心,系统传授设备管理的最佳实践,助力企业改善设备效率、降低故障率、提升生产力。通过深入分析设备管理在企业运营中的重要性,帮助管理者和一线员工共同识别和消除设备浪费,建立高效的设备管理体系,确保企业竞争力的持续提升。

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曹大嘴老师
  • TPMTPM(总生产维护)是以设备为中心的管理理念,通过全员参与,促进设备的有效利用和生产效率的提升。
  • 设备效率分析设备综合效率OEE,通过数据驱动的方式来识别并改善设备的效率损失,确保生产过程的顺畅。
  • 自主保养通过自主点检和保养,培养员工的责任感与主人翁意识,减少设备故障的发生率,提高维修响应速度。
  • 故障分析运用系统性故障分析方法,帮助企业识别并解决设备故障的根本原因,防止问题的再次发生。
  • 目视管理通过目视管理和看板管理,提升设备状态的可视化,帮助团队更有效地监控和管理设备运行情况。

设备管理优化:构建高效的TPM体系 通过对TPM理论与实践的深入解析,帮助企业构建一个全面、系统的设备管理体系,提升设备的综合效率与生产力。课程内容涵盖设备管理的基本概念、TPM的八大支柱、设备的效率损失分析以及自主保养与点检的实际操作,具有极高的实用价值与可复制性。

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九大重点,全面提升设备管理能力

课程聚焦于设备管理的九大核心要点,以系统的方式帮助企业全面提升设备管理能力,实现设备效能的最大化。
  • 设备管理认知

    深入了解设备管理的基本概念与重要性,识别当前设备管理中的痛点与挑战。
  • 设备TPM八大支柱

    掌握TPM的八大支柱,构建全面的设备管理框架,提升整体设备运营效率。
  • 浪费识别

    学习如何识别生产过程中的各种浪费,提出针对性的改善措施,提升资源利用率。
  • 效率损失分析

    分析设备效率损失的来源,通过数据驱动的方法找出改进空间,提升生产效率。
  • 自主点检与保养

    学习如何实施自主点检与保养,培养员工的责任感与自主管理能力,降低设备故障率。
  • 目视管理

    运用目视管理的原则,提升设备管理的透明度与可视化水平,促进团队协作。
  • 故障分析技术

    掌握系统性故障分析的方法,运用8D分析法解决设备故障,提高问题解决的效率。
  • 团队建设

    通过团队建设与角色分配,确保自主点检与保养项目的顺利推进,提升团队的执行力。
  • 激励机制

    建立有效的激励机制,营造积极向上的企业文化,激发员工参与设备管理的热情。

掌握设备管理,提升企业竞争力

通过系统学习设备管理的核心知识与技能,帮助企业提升设备运营效率,增强市场竞争力。
  • 设备管理知识

    全面掌握设备管理的理论与实践,理解TPM的重要性及其在企业中的应用。
  • 数据分析能力

    培养数据分析能力,能够识别设备效率损失并提出改进方案。
  • 自主保养技能

    掌握自主点检与保养的实施方法,提升设备的维护效率,降低故障发生率。
  • 故障处理能力

    提升故障分析与处理能力,运用科学的方法解决设备问题,减少停机时间。
  • 团队协作精神

    增强团队协作能力,促进各部门之间的沟通与配合,实现设备管理的全员参与。
  • 激励与管理

    学习如何建立有效的激励机制,提升员工参与设备管理的积极性。
  • 目视管理应用

    掌握目视管理的应用方法,提升设备管理的透明度和可视化水平。
  • 持续改进能力

    培养持续改进的意识与能力,确保设备管理工作的长期有效性。
  • 战略执行力

    增强设备管理与企业战略的对接能力,确保设备管理目标与企业发展战略一致。

解决设备管理中的关键问题

通过系统化的设备管理理论与实践,帮助企业识别并解决设备管理中的常见问题,提升整体运营效率。
  • 设备故障频发

    通过有效的故障分析与自主保养,减少设备故障的发生,提高生产稳定性。
  • 管理责任不清

    明确各部门在设备管理中的职责,确保责任到人,提升管理效率。
  • 缺乏数据支持

    通过数据收集与分析,帮助企业基于事实做出决策,提升管理的科学性。
  • 员工参与度低

    通过激励机制的建立,提升员工参与设备管理的积极性,形成良好的自主管理氛围。
  • 设备使用效率低

    通过OEE分析与改善措施,提高设备的使用效率,降低资源浪费。
  • 流程不规范

    建立标准化的设备管理流程,确保操作的一致性与有效性。
  • 缺乏系统化思维

    培养系统化思维能力,帮助企业从全局出发解决设备管理中的复杂问题。
  • 团队协作不畅

    通过团队建设与角色分配,提升跨部门合作效率,确保管理工作的顺利开展。
  • 缺乏持续改进机制

    建立持续改进的机制,确保设备管理工作的不断优化与提升。

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