课程ID:28440

李科:TPM课程|提升设备管理效率,助力企业全面生产力升级

通过引入TPM理念,帮助企业实现设备零故障和高效生产的目标,提升生产系统的综合效率。课程结合行业最佳实践,深入讲解OEE模型、故障分析及风险管理等核心内容,旨在为设备管理者提供系统性的解决方案,推动企业在日益激烈的市场环境中脱颖而出。

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曹大嘴老师
  • OEE掌握OEE(总体设备效率)计算方法,识别设备损失,优化生产流程,提高设备利用率,确保设备在高价值经营中的核心地位。
  • 故障分析学习设备故障的类型及其成因,通过系统的方法进行故障分析,明确故障特征,制定有效的解决方案,降低设备故障率。
  • 风险管理掌握MFMEA(失效模式及影响分析)方法,系统评估设备故障风险,建立预防机制,确保设备安全与稳定运行。
  • 计划性保全引入计划性保全策略,通过科学的预测与维护,减少设备故障发生频率,提升生产效率,实现设备管理的精细化。
  • 团队协作强化全员参与的TPM理念,建立跨部门的协作机制,促进设备管理与生产运营的紧密结合,提高整体生产力。

全面生产力维护:构建高效设备管理体系 TPM不仅是设备维护的理念,更是提升生产效率的战略工具。本课程围绕OEE指标、设备故障分析、风险管理等关键领域,提供实用方法,帮助企业建立高效的生产力维护体系,确保设备的最佳运行状态。

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从理论到实践,全面提升设备管理效能

通过系统的学习与实践,帮助企业构建高效的设备管理体系,提升生产力,实现设备的零故障管理。课程内容涵盖TPM的管理理念、OEE计算、故障分析及团队协作等,确保学员能够将理论付诸实践。
  • TPM管理思想

    深入了解TPM的管理理念与发展历程,分析TPM在提升制造经济效益中的关键作用,掌握其在现代制造业中的应用。
  • OEE指标解析

    系统讲解OEE的计算方法和管理意义,帮助企业识别设备运行中的关键损失,制定有效的改善措施。
  • 生产效率优化

    分析生产过程中常见的浪费现象,结合案例进行深入探讨,寻找提升生产效率的有效路径。
  • 故障预防与处理

    学习设备故障的分类与预防措施,通过案例分析掌握设备故障处理的最佳实践,降低设备停机损耗。
  • 团队协作与文化建设

    强调全员参与的TPM文化,构建协作机制,提升团队在设备管理中的责任感与执行力,实现持续改善。
  • PM分析方法

    掌握PM(计划性维护)分析的关键步骤,系统识别故障现象,明确故障原因,制定针对性改善对策。
  • 标准化管理

    通过标准化管理工具,确保设备管理流程的规范性与高效性,提高设备管理的可操作性。
  • 持续改进机制

    建立持续改进的管理机制,通过定期评估与反馈,实现设备管理的动态优化,提升整体生产力。
  • 案例实战

    结合实际案例进行实战演练,帮助学员将所学知识转化为实际操作能力,提升设备管理的实效性。

掌握精益管理技巧,提升设备管理能力

通过系统性的学习,学员将掌握设备管理的核心技能,包括OEE分析、故障处理与风险管理等,提升在实际工作中的应用能力,为企业创造更高的生产效率和经济效益。
  • OEE提升

    能够有效计算与分析OEE指标,识别设备效率提升的关键领域,制定切实可行的改善计划。
  • 故障分析能力

    掌握设备故障分析的流程与工具,能够独立识别和解决设备故障问题,提升设备可靠性。
  • 风险管理技巧

    熟练应用MFMEA等风险管理工具,系统评估设备故障风险,制定预防性措施,确保设备安全。
  • 计划性维护

    能够制定和实施计划性保全方案,降低设备故障率,提高设备的使用寿命与生产效率。
  • 团队协作能力

    强化团队协作意识,能够有效推动TPM文化在团队中的落地,提升团队整体的设备管理水平。
  • 标准化操作

    掌握设备管理标准化操作流程,提高管理效率,减少人为失误,提升设备管理的规范性。
  • 实战应用能力

    通过案例分析与实战演练,能够将理论知识应用于实际工作中,有效提升设备管理的实效性。
  • 持续改进能力

    建立持续改进的思维与方法,能够在日常工作中识别问题并推动改进,提升整体设备管理水平。
  • 综合管理能力

    通过系统学习,掌握综合设备管理技能,能够从整体上提升企业的生产效率与效益。

解决设备管理中的痛点与挑战

通过深入学习TPM理念与实践,企业将能有效解决设备管理中常见的痛点与挑战,提升整体运营效率,推动持续发展。
  • 设备故障频发

    通过系统的故障分析与风险管理,帮助企业有效降低设备故障发生频率,提高设备的可靠性与稳定性。
  • 生产效率低下

    结合OEE分析与生产效率优化措施,帮助企业识别和消除生产过程中的浪费,提升整体生产效率。
  • 缺乏系统化管理

    通过建立标准化操作流程与管理机制,帮助企业实现设备管理的系统化与规范化,减少人为失误。
  • 团队协作不足

    强化全员参与的TPM文化,建立跨部门协作机制,提升团队在设备管理中的责任感与执行力。
  • 缺乏风险意识

    通过风险管理工具的应用,提升企业对设备故障风险的识别与管理能力,确保设备安全运行。
  • 应对市场变化

    通过灵活的设备管理策略,帮助企业应对市场环境的变化,保持生产的稳定性与高效性。
  • 设备利用率低

    通过OEE提升与计划性保全,帮助企业提高设备的使用效率,最大化设备的经济效益。
  • 缺乏持续改进机制

    建立持续改进的管理机制,让企业在日常运营中不断发现问题并进行优化,提升整体管理水平。
  • 知识与能力不足

    通过系统的培训与实践,提升员工的设备管理知识与技能,增强企业的整体竞争力。

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