可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

1 ：从技术骨干到优秀管理：金牌班组长六项车间管理技能提升（二天）2026 推荐版本二天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

1 ：从技术骨干到优秀管理：金牌班组长六项车间管理技能提升（二天）可选版本二天

2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

适合对象

车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程定位

《1 ：从技术骨干到优秀管理：金牌班组长…》更强调管理角色、责任边界、过程跟进和复盘改进与小组练习、过程记录和后续任务的连接

核心收益

管理要求更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
过程动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
反馈辅导有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
团队复盘有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

班组长的日常工作最核心的六项工作：人、机、料、法、环、测！

班组长现场管理的核心围绕人、机、料、法、环、测六大维度展开，其管理能力直接决定生产现场 QCDSM（品质、交期、现场、士气、效率）成果

本课程由宋曦老师结合 16 年生产厂长、总监、副总一线管理经验打造，以企业对班组长的成果要求为导向，针对性提升现场六大核心管理技能，助力制造企业实现现场管理标准化、高效化，让班组长从技术骨干成功转型为优秀现场管理者

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程内容重点

01现场人员管理：聚焦员工高效管理，打造高绩效团队

02员工高效管理的八大核心原则

03解决问题：快速响应员工工作难题，消除生产执行障碍

04严格纪律：明确现场作业纪律，做到令行禁止

05建立规矩：制定标准化现场工作规则，事事有准则

课程大纲

现场人员管理：聚焦员工高效管理，打造高绩效团队

一、员工高效管理的八大核心原则

1. 树立威信：以专业能力 + 处事公正建立现场管理权威
2. 解决问题：快速响应员工工作难题，消除生产执行障碍
3. 严格纪律：明确现场作业纪律，做到令行禁止
4. 建立规矩：制定标准化现场工作规则，事事有准则
5. 尊重下属：平等沟通，重视员工合理诉求
6. 沟通引导：双向沟通，统一思想，达成工作共识
7. 奖罚并举：奖罚分明，与工作结果挂钩，激励正向行为
8. 多多激励：高频次、多形式激励，激活员工工作积极性
互动研讨1：现场管理中，哪些行为会让原则流于形式？如何规避？

二、员工高效激励的四大实操方法

1. 员工激励本质：抓住员工核心需求，实现激励与生产目标结合
2. 员工激励原则：及时性、公平性、针对性、落地性原则
3. 员工激励误区：避免形式化、平均化、单一化激励误区
4. 员工激励方法：物质激励 + 精神激励 + 成长激励 + 团队激励实操方法，适配一线员工特点
互动研讨2：十种员工激励方法排序、选择最好的员工激励方法

三、员工高效沟通管理五项核心内容

1. 与下属高效沟通六大技巧：倾听、共情、表达、确认、反馈、跟进全流程方法
2. 与下属沟通六不原则：不偏激、不敷衍、不偏袒、不急躁、不贬低、不主观
3. 与四种不同类型员工的高效沟通技巧
4. 与不同年龄员工的精细化高效沟通技巧
5. 与问题员工沟通方法：精准定位问题 + 针对性辅导 + 设定改进目标，推动正向转变

四、本讲萃取成果与工具落地

萃取成果：员工高效管理的原则 - 激励 - 沟通三位一体落地逻辑
工具交付：《新员工入职欢迎记录表》
实操练习1：向下工作交待五步法
车间计划管理：聚焦准时化交付与产能提升，实现计划高效落地

一、支撑准时交付与产能提升的五大计划管理核心技能

1. 计划进度核算：精准核算产能，结合订单制定科学进度计划
2. 计划分配安排：按工序能力 / 人员技能 / 设备负荷合理分配，实现人岗机匹配
3. 现场计划看板：可视化设计，实时同步进度，及时发现偏差
4. 瓶颈突破调整：快速识别生产瓶颈，制定临时 + 长效突破方案，释放产能
5. 生产报表填写：标准化填写，实现数据精准反馈，支撑计划调整
互动研讨3：现场计划管理中，目前存在的最大问题在哪？如何规避？

二、计划安排前的五项核心确认：为准时交付打基础

1. 了解物料状况：确认物料齐套性、品质、到货时间，避免待料停工
2. 了解产品工艺：吃透工艺要求，识别工艺难点，提前做好准备
3. 了解人员状况：确认人员出勤、技能、负荷，合理调配
4. 了解设备状况：确认设备运行状态、点检情况、产能负荷，避免设备故障
5. 了解交期情况：明确订单交期优先级，做好计划排序

三、车间高效排产四大基本要求：提升产能利用率

1. 尽可能的连续排：减少工序切换时间，提升设备稼动率
2. 共性工艺一起排：集中处理共性工序，提高生产效率
3. 突出产品另外排：重点订单 / 急单优先，保障交期，兼顾产能
4. 个别工序提前排：提前处理瓶颈工序 / 长周期工序，避免整体延误
互动研讨4：某车间排产不合理导致产能浪费 20%，拆解优化排产方案
车间计划安排六个核心工作（计划落地保障）
1. 计划的分解与落实：将整体计划拆解到工序、到人、到具体时段
2. 物料的确认与领用：提前确认物料状态，按需领用，避免积压 / 短缺
3. 任务信息传递沟通：确保全员清晰计划目标、工作要求、时间节点
4. 工序与人员的调配：动态调配资源，保障各工序产能匹配、高效衔接

五、车间计划准时化交付八个标准动作（标准化流程）

1. 产能分解：精准拆解订单产能需求，匹配各工序实际生产能力
2. 产前会议：明确目标、分工、要求、应急方案，统一团队思想
3. 物料配送：按需、按时、按点配送，实现物料与生产进度同步
4. 品质巡检：过程品质把控，避免因品质问题延误生产交期
5. 过程检查：实时检查计划执行进度，及时发现偏差并调整
6. 设备调试：产前全面调试设备，保障设备全程稳定运行
7. 反馈报表：及时填报进度报表，实现生产数据实时反馈
8. 看板更新：同步更新现场计划看板，让全员掌握生产进度情况

车间品质技术管理：聚焦品质持续改善，降低不良率

一、现场品质改善的六大基础保障

1. 基础一：提升现场管理综合能力，统筹推进品质改善工作
2. 基础二：员工技能训练到位，实现标准化作业，从源头减少不良
3. 基础三：生产计划安排合理，避免因赶工、超负荷导致品质问题
4. 基础四：产品工艺标准明确，做到工艺要求人人知晓、人人遵守
5. 基础五：设备工装保养到位，保障设备加工精度，减少设备性不良
6. 基础六：配备合适检验方法手段，实现品质问题早发现、早处理、早解决
互动研讨5：梳理本班组品质改善基础存在的短板，列出具体整改项与整改方向

二、现场品质改善的八大核心要求

1. 要求一：现场管理以品质为第一工作重点，所有工作围绕品质展开
2. 要求二：做好现场首巡检工作，建立首巡检标准化流程与操作规范
3. 要求三：每天强化员工品质意识，通过班前会 / 案例分享深化品质认知
4. 要求四：不断提升员工技术水平，开展常态化品质技能培训与实操演练
5. 要求五：做好 5S 与目视化工作，营造整洁有序、无干扰的品质作业环境
6. 要求六：保证品质好的员工利益，正向激励员工做好品质管控工作
7. 要求七：合理进行生产计划分配，避免因负荷过大导致品质下滑
8. 要求八：建立品质考核排名机制，将品质指标与员工绩效直接挂钩
案例分享：某制造班组在讲师指导下，运用PK、排名、奖励机制快速提升品质

三、班组长推动品质改善的六大核心工作

1. 工作一：首巡检工作：首检确认、巡检频次、问题记录与反馈全流程标准化
2. 工作二：产品工艺说明：针对难点工序，做到手把手教学、一对一确认，确保工艺落地
3. 工作三：4M 变化确认：人、机、料、法发生变化时，及时确认品质影响，做好防控措施
4. 工作四：标识与记录：品质状态可视化标识，问题记录精准化、可追溯，便于后续分析
5. 工作五：返工及时处理：品质问题返工做到及时、标准、复检，避免二次不良与浪费
6. 工作六：分析与强调：每日复盘品质问题，针对高频问题重点强调，制定具体改进措施

四、现场品质问题三大核心分析方法

1. 鱼骨图（找原因）：从人、机、料、法、环、测六大维度全面拆解问题产生原因
5. W 分析（找真因）：层层追问、深挖根源，找到品质问题的根本原因，避免治标不治本
丰田神图（理逻辑）：快速识别5个目的、5个条件、5个困难、5个行动
现场课堂
练习：结合本班组近期 1 个品质问题，用三大方法现场分析，找到问题真因与改善重点

五、本讲萃取成果与工具落地

工具交付：《鱼骨图》《5W 分析》《丰田神图》
实操练习3：三大
工具：《鱼骨图》《5W 分析》《丰田神图》课堂练习

车间现场 5S 管理：聚焦整理整顿清扫，实现现场规范化管理

一、整理：精准筛选，清除现场无效物品，释放作业空间

1. 主要理解：明确整理的核心目的 —— 区分要与不要，杜绝空间浪费与作业干扰
2. 具体做法：现场物品全面盘点、分类标记，制定清理标准与流程
3. 推行要领：自上而下推动，全员参与，做到有物必查、有查必分
4. 注意事项：避免整理流于形式，制定长效清理机制，杜绝无效物品回流
5. 前车之鉴：以往整理实施过程中的典型教训，拆解规避方法
实用工具 & 课堂
练习：制定本班组区域的要与不要标准、必须品清单、水龙头分析法、整理改善法

二、整顿：定置管理，实现现场物品取用高效化

1. 主要理解：明确整顿的核心目的 —— 物品定置，做到找物快、取用易、归位准
2. 具体做法：现场物品规划布局、定量摆放、清晰标识
3. 推行要领：严格落实三定原则（定位、定位量、定容），适配作业流程
4. 注意事项：避免定置与实际作业脱节，根据生产变化动态调整
梳理二、整顿的目标拆解、责任边界和过程指标
练习：制定一份三定标准

三、清扫：全员清扫，同步做好设备基础保养，消除品质隐患

1. 主要理解：明确清扫的核心目的 —— 清洁现场 + 排查隐患，实现作业环境与设备双达标
2. 具体做法：划分清扫责任区、明确清扫标准、确定清扫频次、做好清扫记录
3. 推行要领：责任到人，做到时时清扫、处处清扫、人人清扫
4. 注意事项：避免清扫表面化，重点关注卫生死角、设备死角的清扫
梳理三、清扫的目标拆解、责任边界和过程指标
练习：制定某一份清扫标准

四、清洁：标准化固化，让整理整顿清扫成果长效保持

1. 主要理解：明确清洁的核心目的 —— 将整理整顿清扫的成果标准化、制度化
2. 具体做法：制定 5S 管理标准手册、建立检查考核机制、开展常态化督导
3. 推行要领：将 5S 要求融入现场作业标准，做到事事有标准、件件有考核
4. 注意事项：避免清洁与现场管理脱节，做到持续优化

五、本讲萃取成果与工具落地

萃取成果：要与不要的区分标准、三定编写方法、清扫标准
工具交付：《必须品清单》《三定表》《清扫表》
梳理五、本讲萃取成果与工具落地的目标拆解、责任边界和过程指标
工具：《必须品清单》《三定表》《清扫表》课堂练习

车间现场设备管理：聚焦维护保养与 OEE，提升设备综合效率

一、设备管理基础：明确 OEE 提升的核心逻辑

1. 什么是设备管理：以提升设备综合效率（OEE）为核心，实现设备全生命周期管理
2. 设备管理发展四个阶段：从事后维修到预防维修，再到全员生产维护（TPM）、精益设备管理
3. 设备重要度识别：按关键设备）/重要设备/一般设备分类，差异化管理，聚焦 OEE 提升重点
4. OEE 核心认知：OEE = 稼动率 × 性能开动率 × 产品合格率，拆解各指标提升核心要点
互动研讨：本车间哪些设备是 OEE 提升的核心抓手？核心影响因素有哪些

二、设备精细化维护保养：落地核心方法，夯实 OEE 基础

1. 制造部门与维修部门三级保养责任分工：明确保养的责任与具体内容
2. 设备点检表中 4 大套路：点检项目精准化、点检标准量化、点检记录规范化、点检问题闭环化
3. 设备点检表中 3 大机制运用：点检问题及时反馈机制、整改跟踪机制、复检确认机制
4. 设备点检中 3 大工具推荐：点检记录表、设备故障台账、点检提醒工具
5. 专业人员保养技术：班组员工可掌握的设备基础保养技术，配合专业维修部门做好设备保养
案例分析：某车间因设备保养不到位导致 OEE 偏低，拆解整改方案与落地措施
设备故障防控与现场实战改进：提升 OEE 核心动作
1. 点检表和现场改善：通过点检数据挖掘设备潜在问题，优化点检计划与保养方案
2. 设备故障快速处理：建立班组设备小故障自主处理机制，减少故障停机时间
3. OEE 核算与效果评估：以 OEE 为核心指标，核算设备效率，评估维护保养改进效果

四、本讲萃取成果与工具落地

工具交付：《设备维护点检表》《设备 OEE 核算表》

车间物料管理与控制：聚焦降本与物料节约，精准控制物料成本

一、物料的四种状态管理：减少无效流转，从源头节约成本

1. 操作状态：物料加工过程中，做到精准使用，减少加工浪费、过量使用
2. 检验状态：物料检验过程中，做到快速检验，减少待检时间，避免不合格物料流入生产
3. 搬运状态：物料搬运过程中，优化搬运动线，做到轻拿轻放，减少搬运损耗与时间浪费
4. 等待状态：减少物料等待时间，避免物料积压、受潮、损坏，提升物料利用率
互动研讨：本班组物料在四种状态下的常见浪费点，列出具体整改措施

二、物料领用标准化管理：7W 原则，杜绝领用浪费

1. WHAT—— 领什么：明确物料规格、型号、数量，避免领错、领混
2. WHY—— 为什么领：结合生产计划，确认领用必要性，避免盲目领用
3. WHO—— 由谁来领：明确专人领用，责任到人，便于追溯管理
4. WHEN—— 什么时间领：匹配生产进度，做到准时领用，避免提前领用导致积压
5. WHERE—— 在哪领：明确物料存放位置，提升领用效率，减少寻找时间
6. HOW—— 怎么领：制定标准化领用流程，做到规范领用、有序领用
7. HOWMUCH—— 领多少：按生产工单精准核算，实行定额领用，杜绝多领、滥领

三、生产车间物料高效使用六种方法：提升物料利用率

1. 按单领料：严格按生产工单领料，不要多领、也不要多次领，减少物料积压
2. 技术教导：先教先示物料正确使用方法，避免操作不当导致的物料浪费
3. 产品品质：一次做对，减少因品质问题导致的物料返工、报废浪费
4. 现场 6S：落实三定原则，物料定置存放，做到不多领、及时退
5. 车间管理：现场问题立马解决，不存呆滞物料，快速处置异常物料
6. 及时沟通：物料使用过程中发现问题，及时与仓库、采购等部门沟通，快速解决

四、生产车间物料降本六大核心节省路径：精准控制物料成本

1. 观念上：开展物料节约专项培训，树立全员物料成本意识，形成节约氛围
2. 制度上：建立物料奖罚制度，节约有奖、浪费追责，将物料消耗与员工绩效挂钩
3. 工艺上：优化产品工艺，实现物料核算精准化，减少工艺性物料浪费
4. 领用上：严格按单领用，实行物料领用核销制度，做到不多发、不滥发、可追溯
5. 生产上：做好现场物料使用监督，及时发现并制止浪费行为，规范物料使用
6. 品质上：提升生产过程品质，减少不必要的返工、报废，从品质端节约物料
案例分享：某制造班组通过六大路径实现月度物料成本下降 15% 的实操
梳理四、生产车间物料降本六大核心节省的目标拆解、责任边界和过程指标
萃取成果

讲师介绍

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化

制造业物流供应链消费品零售

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