1 ：生产计划与物料精益管控实战训练（二天）2026

生产计划与物料管控问题根源诊断与PMC 部门核心定位与能力建设被放在同一组任务里，方便参训团队对照自己的场景调整做法

2天，12小时 多版本课程 2 个可选版本 供应链管理
授课讲师： 宋曦 · 制造业基层管理与精益效能提升专家
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可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
1 ：生产计划与物料精益管控实战训练（二天）2026 推荐版本 二天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

1 ：生产计划与物料精益管控实战训练（二天） 可选版本 二天

可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。

适合对象

制造业生产经理、计划经理、PMC 主管 / 专员、物料主管 / 专员、车间主任、采购主管、仓库主管及生产运营相关管理人员

课程定位

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
  • 围绕生产计划与物料管控问题根源诊断校准目标和边界，明确课堂重点动作
  • 标准执行有抓手：PMC 部门核心定位与能力建设安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
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  • 复盘跟进有依据：产品计划的销售预测工作与产销协同机制相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

当前制造业普遍面临多品种、小批量、订单周期短的市场环境，生产计划与物料管控（PMC）成为企业运营的核心痛点 —— 生产计划虚设、停工待料频发、库存积压严重、延期交付普遍、物料浪费突出、跨部门协调低效等问题，直接制约企业产能提升与成本优化

本课程基于 16 年制造业实战经验与 7 年落地咨询成果，聚焦项目制排产、TOC 瓶颈突破、标准工时核算等核心技术，帮助企业系统性解决 PMC 全流程问题，实现生产与物料的精益化管控

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲解、 案例分析、 小组研讨、 课堂实操、 工具演练、 成果输出，采用 讲 - 练 - 评 闭环教学，结合企业实际场景设计练习，确保即学即用

课程工具

清单： 标准工时核算表、生产线平衡率计算器、TT/CT/OEE 计算模板、年 / 月 / 周 / 日计划模板、网络图绘制工具、甘特图模板、PMC 十大落地工具 辅助资料：PPT 课件、学员手册、531行动计划表。

课程内容重点

01生产计划与物料管控问题根源诊断
02PMC 部门核心定位与能力建设
03产品计划的销售预测工作与产销协同机制

课程大纲

生产计划与物料管控问题根源诊断

一、计划与物料管控问题描述
  • 1. 企业生产计划 6 大普遍现象：无秩序、无数据、无节点、无反馈、无约束、无节拍
  • 2. 企业物料管控 6 大常见问题：缺料 / 错料、呆料 / 废料、物料延迟、管控松散等
  • 3. 生产计划问题 6 大核心根源深度解析，直击管理与执行痛点
  • 4. 物料管控问题 4 大根源分析，梳理物料流转全流程漏洞
  • 5. 计划与物料管控的管理层认知偏差与执行误区
  • 课堂实操
  • 现场实操：团队共创法分析企业自身 PMC 核心问题，输出问题清单
  • 课堂研讨：做好生产计划的核心关键点，达成团队共识

PMC 部门核心定位与能力建设

一、计划与物料作用
  • 1. 生产计划在企业运营的 6 大核心作用：实现利润、完成销售、保证品质等
  • 2. 物料管控在企业运营的 4 大核心作用：保障进度、稳定品质、控制成本、规范现场
  • 3. 计划与物料管控的相互依存关系：计划指导物料，物料保障计划落地
二、计划部门的合理定位
  • 1. 应有的 3 大核心权力
  • 2. 破解 2 大常见管理困惑
三、PMC 人员能力建设
  • 1. PMC五项职责
  • 2. PMC四项能力
  • 3. PMC五大工具
  • 4. PMC KPI 指标设计
四、PMC 跨部门职责边界与协同机制
  • 1. PMC 与销售部：需求确认（T+1 响应）、交期协商（误差≤3 天）、订单变更同步（2 小时内）
  • 2. PMC 与采购部：物料需求传递（T+0）、到料进度跟进（每日 3 次）、异常协调（1 小时内响应）
  • 3. PMC 与仓库部：物料收发（按单执行）、库存数据同步（实时）、呆滞料处理（每月盘点1 周内）
  • 4. PMC 与品质部：来料检验（4 小时内出结果）、制程品质监控（实时反馈）、异常反馈（30 分钟）
  • 案例分析：某家电企业 PMC 流程混乱导致的 订单交付延迟 + 库存积压 双重危机（交付率 75%，库存周转率 4 次 / 年），及流程优化后的改善效果（交付率 92%，库存周转率…
  • 课尝
  • 练习：绘制本企业 PMC 全流程流程图，标注关键节点与责任部门

产品计划的销售预测工作与产销协同机制

一、产品预测基础与数据体系搭建
  • 1. 产品预测的核心认知
  • 2. 产品预测的核心痛点：历史数据少、需求变动快、生产约束强
  • 3. 预测目标设定：误差率控制（定制化产品≤20%）、落地适配性（对接生产排产 / 库存备货）
二、产品预测的数据源整合与处理
  • 1. 核心数据源清单：客户端、内部端、市场端
  • 2. 数据清洗与标准化实操
  • 异常值剔除（一次性非复购定制订单、测试订单）
  • 缺失数据补全（客户回访模板、行业类比方法）
  • 数据统一规范（定制模块 / 成品计量单位折算、订单状态分类标准）
  • 3. 闭环优化与经验固化
三、产销协调会的标准化运作
  • 1. 会议周期
  • 2. 参会人员
  • 3. 核心议程
  • 4. 订单评审的五维核心维度

生产计划编制前全流程工作

一、计划编制前的核心核算基础
  • 1. 标准工时核算：定义、宽放种类（作业 / 疲劳 / 生理 / 管理宽放）及宽放率标准
  • 2. 核心数据计算：产能（混合）测算、TT（节拍时间）、CT（周期时间）、OEE 计算方法
  • 3. 生产线平衡分析：平衡率公式、瓶颈识别、日产量核算
  • 4. 计划五大机制：四大沟通机制、六大管理系统、三大流程制度、六大计划准备、过程时间规定
二、四大生产计划模式的适配场景与应用方法
  • 1. 订单式生产（MTO）：小批量定制订单的排程技巧，交期测算方法
  • 2. 库存式生产（MTS）：标准品的安全库存设置，补货计划编制
  • 3. 临时性生产（插单、急单）：优先级判定标准，现有计划调整方法
  • 4. 混合式生产（MTO+MTS）：订单与库存的平衡策略，资源优化配置
三、标准 PMC 全流程拆解
  • 1. 需求输入阶段：销售预测、客户订单接收（含订单评审表）、需求整理（按产品 / 交期分类）
  • 2. 计划编制阶段：订单评审（5 维评审表）、产能评估（负荷表）、MPS 编制（月度 / 周度）、车间排产（日计划）
  • 3. 物料保障阶段：MRP 编制（多层级）、采购计划下达（含最小起订量核算）、物料跟进（跟催表）、入库检验（IQC 报告）
  • 4. 生产执行阶段：计划下达（生产通知单）、进度监控（看板）、异常协调（异常单）
  • 交付闭环（发货）
四、生产计划的基础保障体系
  • 1. 五大基础条件的搭建与优化
  • 2. 六大系统保障的落地执行
  • 3. 三大生产计划协调方法
五、PMC三大重点工作
  • 1. 订单与物料分析：订单组合分析、物料需求计算、物料齐套分析、PMC KPI 指标设计
  • 2. 计划六大关键：计划分解、产前准备、协调沟通、攻关瓶颈、稽核检查、考核奖罚
  • 3. 核心技术运用：成组技术 GT运用、PQ技术运用、六种柔性制造系统（FMS）运用、单元化制造技术、快速换型换线SMED、软件智能排产运用（ERP）
  • 案例分享&互动思考：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程

生产计划的编制方法与技巧

一、计划编制的四大核心原则
  • 1. 客户导向原则：交期优先、需求匹配的订单排序
  • 2. 产能均衡原则：避免设备、人员超负荷或闲置
  • 3. 工艺连续原则：减少品种切换、优化生产流程
  • 4. 柔性调整原则：预留合理缓冲，应对订单变更
二、不同生产类型的计划编制要点
  • 1. 设备主导的加工型：设备负荷均衡排程、模具更换计划、预防性维护计划
  • 2. 流水线主导的组装型：节拍优化、工序平衡、快速换线计划
  • 3. 大型设备组装定制型：关键路径法（CPM）应用、并行作业计划、外协件同步计划
  • 4. 产能不足时的计划调整方法
三、滚动计划体系搭建
  • 1. 年度计划：产能规划表、资源需求计划表的编制）
  • 2. 月度计划：基于销售预测（准确率≥80%）与已接订单，明确月度总量（误差≤5%）与物料需求
  • 3. 周计划：锁定未来 1-2 周的生产任务（锁定率≥90%），明确物料到料节点（误差≤1 天）
  • 4. 日计划：细化至班组 / 工序，明确当日生产任务（完成率≥95%）与物料领用计划。工序排程表、人员调度表、当日物料齐套确认表的实操
四、主生产计划（MPS）编制实战
  • 1. MPS 的核心定义与编制原则
  • 2. MPS 编制的输入与输出
  • 不同生产模式的 MPS 编制方法
  • 备货型（MTS）、订单型（MTO）、混合模式
  • MPS 编制的关键技巧
  • 批量优化、订单合并、缓冲设置
五、周排产执行要求
  • 1. 核心原则：统筹框架、物料锁定、产能留余
  • 2. 周计划制定（5 步走）
六、日排产执行基本原则与要求
  • 1. 日计划核心原则：精细落地、物料齐套、日清日毕
  • 2. 日计划制定速查
  • 3. 日计划排产的核心方法与适用场景
  • A、正向排产
  • B、反向排产
  • C、瓶颈排产
  • 4. 日计划优先安排权重排序
  • A、交期优先：交期≤3 天＞3-7 天＞7 天以上
  • B、客户等级：核心客户＞常规客户＞散单客户
  • C、利润批量：高利润＞大批量＞小批量
七、日排产八大执行要求
  • 1. 提前模拟：排产前进行产能模拟计算，避免计划脱节
  • 2. 层级细化：月 / 周 / 日计划必须细化到工序、工位、人员
  • 3. 以日为准：车间执行以日计划为核心，周计划为指导，月计划为框架
  • 4. 工艺协同：充分考虑工序间的衔接，避免断点
  • 5. 充分沟通：排产前与车间、采购、销售确认资源与需求
  • 6. 时间明确：每个任务必须明确开始时间、完成时间、责任人
  • 7. 原因追查：未完成计划必须用 5W2H 分析根因，制定纠正措施
  • 8. 及时反馈：车间每日上报进度报表，异常情况实时反馈
八、日计划快速编制系统要求
  • 1. 日生产计划的编制与下达
  • A、编制维度
  • B、下达方式
  • 2. 日计划执行的监控工具
  • A、生产进度表、B、现场看板、C、ERP 系统
  • 3. 日计划执行的界面要求
  • A、输出界面功能说明一目了然
  • B、高效秒级一键生成，减少排产工作量
  • C、排产系统有错漏迟缺预警功能
  • D、拥有清晰排产精准时间计划显示

多品种小批量的排单与优化方法

一、排产前的四大协同准备
  • 1. 产品 PQ 分析：生管部提供产品产值 / 产量数据，业务部反馈产品市场需求趋势
  • 2. 工艺准备：共性与个性工艺梳理，业务部提前告知客户特殊工艺要求
  • 3. 排期准备：生管部与业务部协同确定订单生产优先级
  • 4. 前致准备：生管部提前生产通用件，业务部同步客户订单交付节奏
二、排产四大核心原则
  • 1. 连续流原则：同类工艺产品集中排产，减少切换次数
  • 2. 共性优先原则：共享设备、共享物料的产品优先组合排产
  • 3. 个性隔离原则：工艺特殊、需求独特的产品单独排产，避免影响整体效率
  • 4. 提前准备原则：长周期工序、关键物料的提前启动与跟踪
三、多品种小批量排程优化方法
  • 1. 平准化排程：大订单拆分与中小订单交错排程，品种与数量的均衡策略
  • 2. 成组化排程：同系列、同基料、同工模夹具的成组顺序生产，减少换型时间
  • 3. 标准订单量设定：包装单元量、搬托装载量、经济生产批量
  • 4. 紧急订单处理：插单原则、产能余量预留、订单优先级调整、外委加工、分批交货
四、多品种小批量柔性排程的核心技术
  • 1. 六种柔性制造系统（FMS）运用
  • 2. 单元化制造技术
  • 3. 快速换型换线SMED
  • 4. 软件智能排产运用（ERP）

车间生产计划进度的全流程控制

一、订单执行的六大进度管理动作
  • 1. 进度控制点设置
  • 2. 瓶颈点监控
  • 3. 可视化看板应用
  • 4. 产量报表反馈
  • 5. 现场巡查机制
  • 6. 异常问题反馈
二、车间现场计划执行的标准化流程
  • 1. 计划安排前的四项准备
  • 2. 计划开始的八点要素确认
  • 3. 计划执行过程的六个步骤
  • 4. 计划准时完成的六大要领
三、异常问题的闭环处理
  • 1. 紧急订单的高效处理
  • 2. 物料齐套问题的根治
  • 3. 瓶颈工序的产能突破

计划物料精益保障工程

一、物料分类管理方法
  • 1. ABC 分类法：按物料价值占比分类
  • 2. XYZ 分类法：按物料需求波动分类
二、物料清单（BOM）的解读与应用
  • 1. BOM 的核心要素
  • 2. BOM 的应用
  • 3：BOM 常见问题
三、物料关键参数设定
  • 1. 采购提前期
  • 2. 最小起订量
  • 3. 安全库存
  • 4. 损耗率
四、基础数据维护：
  • 建立物料基础数据台账（含编码、名称、规格、参数等），定期更新参数
五、物料需求计划（MRP）编制与执行
  • 1. MRP 的核心逻辑与原理
  • MRP 编制的详细五步骤
  • 不同物料的计划策略
  • MRP 执行的关键控制点
六、库存控制与周转优化
  • 1. 安全库存的动态调整
  • 2. 库存周转率提升技巧
  • 3. 呆滞料的预防与处理
七、仓储与物料管控的协同机制
  • 1. 物料仓储的核心流程与 PMC 管控节点
  • 2. 发料模式优化
  • 3. PMC 与仓库的协同工具

讲师介绍

宋曦 讲师头像

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化。可结合生产计划效能版方向补充授课视角，聚焦PMC、多品种小批量、TOC

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合制造业生产经理、计划经理、PMC 主管 / 专员、物料主管 / 专员、车间主任、采购主管、仓库主管及生产运营相关管理人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

掌握生产计划与物料管控的核心逻辑，能精准识别计划与物料管理的六大根源问题，建立系统性改善思维，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲解 + 案例分析 + 小组研讨 + 课堂实操 + 工具演练 + 成果输出，采用 讲 - 练 - 评 闭环教学，结合企业实际场景设计练习，确保即学即用，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

为什么这个页面会展示多个版本？

这些版本属于同一门课程的不同交付版本，页面保留推荐版本作为课程主轴，其他版本用于说明时长、行业场景或模块侧重点差异