2 ：从技术骨干到优秀管理：车间主管六项基本管理技能训练（二天）2026
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
车间主管六项基本管理技能训练（二天）2026
2 ：从技术骨干到优秀管理：车间主管六…的训练重点落在管理角色、责任边界、过程跟进和复盘改进，适合把当前业务任务拆成可讨论的练习
授课讲师：
宋曦 · 制造业基层管理与精益效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
2 ：从技术骨干到优秀管理：车间主管六项基本管理技能训练（二天）
2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
适合对象
车间主任、车间主管、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员
课程定位
管理干部培养、团队执行力提升或绩效沟通训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏
核心收益
- 管理要求更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
- 过程动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
- 反馈辅导有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
- 团队复盘有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单
课程背景与交付信息
车间主管的日常工作最核心的六项工作：人、机、料、法、环、测！
车间主管现场管理的核心围绕人、机、料、法、环、测六大维度展开，其管理能力直接决定生产现场 QCDSM（品质、交期、现场、士气、效率）成果
本课程由宋曦老师结合 16 年生产厂长、总监、副总一线管理经验打造，以企业对车间主管的成果要求为导向，针对性提升现场六大核心管理技能，助力制造企业实现现场管理标准化、高效化，让车间主管从技术骨干成功转型为优秀现场管理者
课程时间
2天，12小时
授课方式
课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%
课程内容重点
01现场人员管理：聚焦员工高效管理，打造高绩效团队
02员工高效管理的八大核心原则
03解决问题：快速响应员工工作难题，消除生产执行障碍
04严格纪律：明确现场作业纪律，做到令行禁止
05建立规矩：制定标准化现场工作规则，事事有准则
课程大纲
现场人员管理：聚焦员工高效管理，打造高绩效团队
一、员工高效管理的八大核心原则
- 1. 树立威信：以专业能力 + 处事公正建立现场管理权威
- 2. 解决问题：快速响应员工工作难题，消除生产执行障碍
- 3. 严格纪律：明确现场作业纪律，做到令行禁止
- 4. 建立规矩：制定标准化现场工作规则，事事有准则
- 5. 尊重下属：平等沟通，重视员工合理诉求
- 6. 沟通引导：双向沟通，统一思想，达成工作共识
- 7. 奖罚并举：奖罚分明，与工作结果挂钩，激励正向行为
- 8. 多多激励：高频次、多形式激励，激活员工工作积极性
- 互动研讨1：现场管理中，哪些行为会让原则流于形式？如何规避？
二、员工高效激励的四大实操方法
- 1. 员工激励本质：抓住员工核心需求，实现激励与生产目标结合
- 2. 员工激励原则：及时性、公平性、针对性、落地性原则
- 3. 员工激励误区：避免形式化、平均化、单一化激励误区
- 4. 员工激励方法：物质激励 + 精神激励 + 成长激励 + 团队激励实操方法，适配一线员工特点
- 互动研讨2：十种员工激励方法排序、选择最好的员工激励方法
三、员工高效沟通管理五项核心内容
- 1. 与下属高效沟通六大技巧：倾听、共情、表达、确认、反馈、跟进全流程方法
- 2. 与下属沟通六不原则：不偏激、不敷衍、不偏袒、不急躁、不贬低、不主观
- 3. 与四种不同类型员工的高效沟通技巧
- 4. 与不同年龄员工的精细化高效沟通技巧
- 5. 与问题员工沟通方法：精准定位问题 + 针对性辅导 + 设定改进目标，推动正向转变
四、本讲萃取成果与工具落地
- 萃取成果：员工高效管理的 原则 - 激励 - 沟通 三位一体落地逻辑
- 工具交付：《新员工入职欢迎记录表》
- 实操练习1：向下工作交待五步法
- 车间计划管理：聚焦准时化交付与产能提升，实现计划高效落地
一、支撑准时交付与产能提升的五大计划管理核心技能
- 1. 计划进度核算：精准核算产能，结合订单制定科学进度计划
- 2. 计划分配安排：按工序能力 / 人员技能 / 设备负荷合理分配，实现人岗机匹配
- 3. 现场计划看板：可视化设计，实时同步进度，及时发现偏差
- 4. 瓶颈突破调整：快速识别生产瓶颈，制定临时 + 长效突破方案，释放产能
- 5. 生产报表填写：标准化填写，实现数据精准反馈，支撑计划调整
- 互动研讨3：现场计划管理中，目前存在的最大问题在哪？如何规避？
二、计划安排前的五项核心确认：为准时交付打基础
- 1. 了解物料状况：确认物料齐套性、品质、到货时间，避免待料停工
- 2. 了解产品工艺：吃透工艺要求，识别工艺难点，提前做好准备
- 3. 了解人员状况：确认人员出勤、技能、负荷，合理调配
- 4. 了解设备状况：确认设备运行状态、点检情况、产能负荷，避免设备故障
- 5. 了解交期情况：明确订单交期优先级，做好计划排序
三、车间高效排产四大基本要求：提升产能利用率
- 1. 尽可能的连续排：减少工序切换时间，提升设备稼动率
- 2. 共性工艺一起排：集中处理共性工序，提高生产效率
- 3. 突出产品另外排：重点订单 / 急单优先，保障交期，兼顾产能
- 4. 个别工序提前排：提前处理瓶颈工序 / 长周期工序，避免整体延误
- 互动研讨4：某车间排产不合理导致产能浪费 20%，拆解优化排产方案
- 车间计划安排六个核心工作（计划落地保障）
- 1. 计划的分解与落实：将整体计划拆解到工序、到人、到具体时段
- 2. 物料的确认与领用：提前确认物料状态，按需领用，避免积压 / 短缺
- 3. 任务信息传递沟通：确保全员清晰计划目标、工作要求、时间节点
- 4. 工序与人员的调配：动态调配资源，保障各工序产能匹配、高效衔接
五、车间计划准时化交付八个标准动作（标准化流程）
- 1. 产能分解：精准拆解订单产能需求，匹配各工序实际生产能力
- 2. 产前会议：明确目标、分工、要求、应急方案，统一团队思想
- 3. 物料配送：按需、按时、按点配送，实现物料与生产进度同步
- 4. 品质巡检：过程品质把控，避免因品质问题延误生产交期
- 5. 过程检查：实时检查计划执行进度，及时发现偏差并调整
- 6. 设备调试：产前全面调试设备，保障设备全程稳定运行
- 7. 反馈报表：及时填报进度报表，实现生产数据实时反馈
- 8. 看板更新：同步更新现场计划看板，让全员掌握生产进度情况
车间品质技术管理：聚焦品质持续改善，降低不良率
一、现场品质改善的六大基础保障
- 1. 基础一：提升现场管理综合能力，统筹推进品质改善工作
- 2. 基础二：员工技能训练到位，实现标准化作业，从源头减少不良
- 3. 基础三：生产计划安排合理，避免因赶工、超负荷导致品质问题
- 4. 基础四：产品工艺标准明确，做到工艺要求人人知晓、人人遵守
- 5. 基础五：设备工装保养到位，保障设备加工精度，减少设备性不良
- 6. 基础六：配备合适检验方法手段，实现品质问题早发现、早处理、早解决
- 互动研讨5：梳理本班组品质改善基础存在的短板，列出具体整改项与整改方向
二、现场品质改善的八大核心要求
- 1. 要求一：现场管理以品质为第一工作重点，所有工作围绕品质展开
- 2. 要求二：做好现场首巡检工作，建立首巡检标准化流程与操作规范
- 3. 要求三：每天强化员工品质意识，通过班前会 / 案例分享深化品质认知
- 4. 要求四：不断提升员工技术水平，开展常态化品质技能培训与实操演练
- 5. 要求五：做好 5S 与目视化工作，营造整洁有序、无干扰的品质作业环境
- 6. 要求六：保证品质好的员工利益，正向激励员工做好品质管控工作
- 7. 要求七：合理进行生产计划分配，避免因负荷过大导致品质下滑
- 8. 要求八：建立品质考核排名机制，将品质指标与员工绩效直接挂钩
- 案例分享：某制造班组在讲师指导下，运用PK、排名、奖励机制快速提升品质
三、车间主管推动品质改善的六大核心工作
- 1. 工作一：首巡检工作：首检确认、巡检频次、问题记录与反馈全流程标准化
- 2. 工作二：产品工艺说明：针对难点工序，做到手把手教学、一对一确认，确保工艺落地
- 3. 工作三：4M 变化确认：人、机、料、法发生变化时，及时确认品质影响，做好防控措施
- 4. 工作四：标识与记录：品质状态可视化标识，问题记录精准化、可追溯，便于后续分析
- 5. 工作五：返工及时处理：品质问题返工做到及时、标准、复检，避免二次不良与浪费
- 6. 工作六：分析与强调：每日复盘品质问题，针对高频问题重点强调，制定具体改进措施
四、现场品质问题三大核心分析方法
- 1. 鱼骨图（找原因）：从人、机、料、法、环、测六大维度全面拆解问题产生原因
- 5. W 分析（找真因）：层层追问、深挖根源，找到品质问题的根本原因，避免治标不治本
- 丰田神图（理逻辑）：快速识别5个目的、5个条件、5个困难、5个行动
- 现场课堂
- 练习：结合本班组近期 1 个品质问题，用三大方法现场分析，找到问题真因与改善重点
五、本讲萃取成果与工具落地
- 工具交付：《鱼骨图》《5W 分析》《丰田神图》
- 实操练习3：三大
- 工具：《鱼骨图》《5W 分析》《丰田神图》课堂练习
车间现场 5S 管理：聚焦整理整顿清扫，实现现场规范化管理
一、整理：精准筛选，清除现场无效物品，释放作业空间
- 1. 主要理解：明确整理的核心目的 —— 区分要与不要，杜绝空间浪费与作业干扰
- 2. 具体做法：现场物品全面盘点、分类标记，制定清理标准与流程
- 3. 推行要领：自上而下推动，全员参与，做到有物必查、有查必分
- 4. 注意事项：避免整理流于形式，制定长效清理机制，杜绝无效物品回流
- 5. 前车之鉴：以往整理实施过程中的典型教训，拆解规避方法
- 实用工具 & 课堂
- 练习：制定本班组区域的要与不要标准、必须品清单、水龙头分析法、整理改善法
二、整顿：定置管理，实现现场物品取用高效化
- 1. 主要理解：明确整顿的核心目的 —— 物品定置，做到找物快、取用易、归位准
- 2. 具体做法：现场物品规划布局、定量摆放、清晰标识
- 3. 推行要领：严格落实三定原则（定位、定位量、定容），适配作业流程
- 4. 注意事项：避免定置与实际作业脱节，根据生产变化动态调整
- 梳理二、整顿的目标拆解、责任边界和过程指标
- 练习：制定一份三定标准
三、清扫：全员清扫，同步做好设备基础保养，消除品质隐患
- 1. 主要理解：明确清扫的核心目的 —— 清洁现场 + 排查隐患，实现作业环境与设备双达标
- 2. 具体做法：划分清扫责任区、明确清扫标准、确定清扫频次、做好清扫记录
- 3. 推行要领：责任到人，做到时时清扫、处处清扫、人人清扫
- 4. 注意事项：避免清扫表面化，重点关注卫生死角、设备死角的清扫
- 梳理三、清扫的目标拆解、责任边界和过程指标
- 练习：制定某一份清扫标准
四、清洁：标准化固化，让整理整顿清扫成果长效保持
- 1. 主要理解：明确清洁的核心目的 —— 将整理整顿清扫的成果标准化、制度化
- 2. 具体做法：制定 5S 管理标准手册、建立检查考核机制、开展常态化督导
- 3. 推行要领：将 5S 要求融入现场作业标准，做到事事有标准、件件有考核
- 4. 注意事项：避免清洁与现场管理脱节，做到持续优化
五、本讲萃取成果与工具落地
- 萃取成果：要与不要的区分标准、三定编写方法、清扫标准
- 工具交付：《必须品清单》《三定表》《清扫表》
- 梳理五、本讲萃取成果与工具落地的目标拆解、责任边界和过程指标
- 工具：《必须品清单》《三定表》《清扫表》课堂练习
车间现场设备管理：聚焦维护保养与 OEE，提升设备综合效率
一、设备管理基础：明确 OEE 提升的核心逻辑
- 1. 什么是设备管理：以提升设备综合效率（OEE）为核心，实现设备全生命周期管理
- 2. 设备管理发展四个阶段：从事后维修到预防维修，再到全员生产维护（TPM）、精益设备管理
- 3. 设备重要度识别：按关键设备）/重要设备/一般设备分类，差异化管理，聚焦 OEE 提升重点
- 4. OEE 核心认知：OEE = 稼动率 × 性能开动率 × 产品合格率，拆解各指标提升核心要点
- 互动研讨：本车间哪些设备是 OEE 提升的核心抓手？核心影响因素有哪些
二、设备精细化维护保养：落地核心方法，夯实 OEE 基础
- 1. 制造部门与维修部门三级保养责任分工：明确保养的责任与具体内容
- 2. 设备点检表中 4 大套路：点检项目精准化、点检标准量化、点检记录规范化、点检问题闭环化
- 3. 设备点检表中 3 大机制运用：点检问题及时反馈机制、整改跟踪机制、复检确认机制
- 4. 设备点检中 3 大工具推荐：点检记录表、设备故障台账、点检提醒工具
- 5. 专业人员保养技术：班组员工可掌握的设备基础保养技术，配合专业维修部门做好设备保养
- 案例分析：某车间因设备保养不到位导致 OEE 偏低，拆解整改方案与落地措施
- 设备故障防控与现场实战改进：提升 OEE 核心动作
- 1. 点检表和现场改善：通过点检数据挖掘设备潜在问题，优化点检计划与保养方案
- 2. 设备故障快速处理：建立班组设备小故障自主处理机制，减少故障停机时间
- 3. OEE 核算与效果评估：以 OEE 为核心指标，核算设备效率，评估维护保养改进效果
四、本讲萃取成果与工具落地
- 工具交付：《设备维护点检表》《设备 OEE 核算表》
车间物料管理与控制：聚焦降本与物料节约，精准控制物料成本
一、物料的四种状态管理：减少无效流转，从源头节约成本
- 1. 操作状态：物料加工过程中，做到精准使用，减少加工浪费、过量使用
- 2. 检验状态：物料检验过程中，做到快速检验，减少待检时间，避免不合格物料流入生产
- 3. 搬运状态：物料搬运过程中，优化搬运动线，做到轻拿轻放，减少搬运损耗与时间浪费
- 4. 等待状态：减少物料等待时间，避免物料积压、受潮、损坏，提升物料利用率
- 互动研讨：本班组物料在四种状态下的常见浪费点，列出具体整改措施
二、物料领用标准化管理：7W 原则，杜绝领用浪费
- 1. WHAT—— 领什么：明确物料规格、型号、数量，避免领错、领混
- 2. WHY—— 为什么领：结合生产计划，确认领用必要性，避免盲目领用
- 3. WHO—— 由谁来领：明确专人领用，责任到人，便于追溯管理
- 4. WHEN—— 什么时间领：匹配生产进度，做到准时领用，避免提前领用导致积压
- 5. WHERE—— 在哪领：明确物料存放位置，提升领用效率，减少寻找时间
- 6. HOW—— 怎么领：制定标准化领用流程，做到规范领用、有序领用
- 7. HOWMUCH—— 领多少：按生产工单精准核算，实行定额领用，杜绝多领、滥领
三、生产车间物料高效使用六种方法：提升物料利用率
- 1. 按单领料：严格按生产工单领料，不要多领、也不要多次领，减少物料积压
- 2. 技术教导：先教先示物料正确使用方法，避免操作不当导致的物料浪费
- 3. 产品品质：一次做对，减少因品质问题导致的物料返工、报废浪费
- 4. 现场 6S：落实三定原则，物料定置存放，做到不多领、及时退
- 5. 车间管理：现场问题立马解决，不存呆滞物料，快速处置异常物料
- 6. 及时沟通：物料使用过程中发现问题，及时与仓库、采购等部门沟通，快速解决
四、生产车间物料降本六大核心节省路径：精准控制物料成本
- 1. 观念上：开展物料节约专项培训，树立全员物料成本意识，形成节约氛围
- 2. 制度上：建立物料奖罚制度，节约有奖、浪费追责，将物料消耗与员工绩效挂钩
- 3. 工艺上：优化产品工艺，实现物料核算精准化，减少工艺性物料浪费
- 4. 领用上：严格按单领用，实行物料领用核销制度，做到不多发、不滥发、可追溯
- 5. 生产上：做好现场物料使用监督，及时发现并制止浪费行为，规范物料使用
- 6. 品质上：提升生产过程品质，减少不必要的返工、报废，从品质端节约物料
- 案例分享：某制造班组通过六大路径实现月度物料成本下降 15% 的实操
- 梳理四、生产车间物料降本六大核心节省的目标拆解、责任边界和过程指标
- 萃取成果
讲师介绍
宋曦
制造业基层管理与精益效能提升专家
宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化
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这门课适合哪些学员参加？
适合车间主任、车间主管、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益？
理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
课程通常安排多长时间？
当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整
课程采用什么授课方式？
课程主要采用课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
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