可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

5 —点石成金：生产现场效率快速提升实战方法（二天）2026 推荐版本二天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

5 —点石成金：生产现场效率快速提升实战方法（二天）可选版本二天

侧重对象、课时或业务场景不同，可在沟通需求后确定采用。

适合对象

企业老板、生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员

课程定位

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕什么是生产效率梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助上篇管理篇完成一次可复盘的应用演练
输出生产效率的概念相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

效率是做好工作的灵魂。——大野耐一

世界上只有两种物质：高效率与低效率；世界上只有两种人：高效率的人和低效率的人——䔥伯纳

目前制造业普遍存在的问题是生产效率低下、单位产能很低，造成出货速度慢、无法及时满足客户要求，白白失去了许多利润、失去许多商业机会，有时还被客户追加赔款要求

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授(50%)、案例分析、小组研讨(30%)、实操练习(20%)

课程工具

清单：《实用用工时产能计算表》《产能达成率》《出货效率表》《人均产能》《设备OEE计算表》《产出标准工时》《车间生产日报表》

课程内容重点

01什么是生产效率

02上篇管理篇

03生产效率的概念

04生产效率的五大核心

05生产效率的九大误区

课程大纲

课程总览

内容重点

上篇管理篇

什么是生产效率

一、什么是生产效率

1. 生产效率的概念
2. 生产效率的五大核心
3. 生产效率的九大误区

二、生产效率主要资源

1. 生产效率相关的七大资源
2. 生产效率的相关管理领域

三、生产效率计算方法

1. 生产效率的计算公式
2. 生产效率的计算中异常工时的处理
3. 设备稼动率的计算公式

生产效率提升的管理基础

一、生产效率十大管理理念

1. 正确战略布局
2. 完善的流程、制度、标准
3. 快速的决策机制
4. 充分的授权
5. 简捷的流程机制
6. 必要的激励手段
7. 稳定的人员系统
8. 销售订单的平准化
9. 共赢的供应关系
10. 合理的研发体系

二、生产效率必备的资源

1. 人
2. 机
3. 料
4. 法
5. 环

三、流程优化与快速决策系统

决策系统
1. 明确的分工
2. 减少审核环节
3. 建立分级决策机制
4. 充分的授权
5. 高效的会议机制
6. 强大的执行力
流程优化
减少不必要流程
减少中间环节

五、良好的学习交流体系

1. 不断学习
A、出外学习
B、内部学习
2. 不断交流
A、学习交流
B、参观交流
3. 人才引进
A、管理好的人才引进
B、素质好的人才储备
4. 不断改善

六、人的因素

1. 人员稳定最大前提
2. 管理者的素养
3. 员工的素养

生产效率提升的各部门工作

一、采购部门工作

1. 供应及时
2. 品质稳定
3. 连续供应
4. 良好供应关系

二、销售部门工作

1. 订单稳定
2. 集中销售
3. 良好客户关系
4. 减少插单

三、研发部门工作

1. 设计精准
2. 工艺简化
3. 零件通用
4. 技术难度低

四、计划部门工作

1. 物料跟踪及时
2. 准确的计划安排
3. 过程掌控到位
4. 协调各类异常

五、生产部门工作

1. 良好的指挥系统
2. 安排合理
3. 保障到位
4. 思路清楚

生产效率提升的人员激励机制

一、一线员工激励机制

1. 一线员工计件制
2. 一线员工激励制
案例分析：检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时

二、辅助员工激励机制

1. 辅助员工计件制
2. 辅助员工激励制

三、管理人员激励机制

1. 考核激励机制
2. 管理人员产量激励制
案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

流程分析与TOC瓶颈突破及改善

一、价值流系统导入分析

1. 绘制价值流
2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点
3. 寻找改进的点
4. 制定改善的计划

二、TOC理论介绍

1. TOC理论起源
2. TOC思想介绍
3. TOC运用方法
4. TOC九大原则
案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

二、生产效率改善五大步骤

1. 找出制约因素
2. 最大限度利用制约因素
3. 让制约因素以外的因素服从制约因素
4. 提升制约因素的生产能力
5. 注意惯性返回第一步
案例分析：某小家电企业注塑车间问题
下篇车间现场篇

精益班组建设

二、目标管理

1. 目标设定
2. 目标辅导
3. 追踪评估

三、品质管理

1. 工艺讲解
2. 首件确认
3. 过程巡检
4. 异常处理

四、计划管理

1. 材料准备
2. 任务分配
3. 目标明确
4. 过程提醒

五、现场管理

1. 班前检查
2. 班前安排
3. 现场巡视
4. 看板管理

六、4M异常管理

1. 人员异常管理
2. 设备异常管理
3. 物料异常管理
4. 技术异常管理

七、标准化贯彻

1. 标准基本理解
2. 标准化四大效果
1. 使现场管理客观化
2. 使现场问题显性化
3. 使管理工作简单化
4. 使管理效率最大化
3. 标准化五大内容
4. 标准化三大步骤
5. 标准化实施过程中具体做法
视频案例&互动思考：别把自己不当干部

生产计划科学执行

一、车间日计划安排前的四项准备

1. 查清物料情况
2. 了解车间产能
3. 熟悉产品工艺
4. 车间管理沟通
案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤

二、车间日计划接单实施六个步骤

1. 计划的分解与落实
2. 物料的确认与领用
3. 任务信息传递沟通
4. 工序与人员的调配
5. 工艺与要求的核实
6. 异常情况了解处理
1. 车间日计划完成现场六异常处理宝典
现场
演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务

三、TOC生产排程DBR法则

1. 什么是DBR法则
2. DBR法则具体解释

四、生产排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定义解释）
2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法
3. 排程过程缓冲管理

讲师介绍

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化

制造业物流供应链消费品零售

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