可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

5 制造业 6S 精益化实施与星级认证落地实战（二天）2026 推荐版本二天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

5 制造业 6S 精益化实施与星级认证落地实战（二天）制造业版二天

制造业版，更贴近特定行业或业务场景。

适合对象

生产厂长、生产经理、改善负责人、车间主任、班组长、仓管人员、6S 专员等管理人员

课程定位

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

现场 6S 管理是制造业精益生产的根基，一星认证则是检验 6S 系统化落地成效的核心标准。当前多数制造企业推行 6S 普遍陷入形式化、碎片化、易反弹困境，存在与精益生产脱节、缺乏科学推进流程、认证标准不清晰、成果难以长效保持等问题，导致 6S 仅停留在表面清扫，无法通过

星级认证实现现场管理的实质性升级，更无法为生产效率提升、成本降低、品质保障提供支撑

本课程依托专业 6S 认证体系，结合河南某科技、江苏某机电等 6S 一星认证成功实战案例，直击制造业 6S 推行与认证痛点，从认知、准备、实操、认证、长效改善五大维度，全流程拆解 6S 精益化实施逻辑与一星认证落地要点，将理论方法、核心工具、认证标准与现场实操深度结合，让学员快速掌握可落地、可复制的 6S 推行与认证方法，实现现场 6S 标准化落地并顺利通过一星认证，为企业精益生产体系搭建筑牢现场基础

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授 60%、视频 / 文字案例分析、互动研讨 30%、实操练习 10%

课程内容重点

015 制造业 6S 精益化实施与星级认证落地实战（二天）2026：现场识别、改善推进与标准固化

02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断

03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制

04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

课程大纲

认知层 — 企业推行 6S 的底层逻辑

一、6S 的现场价值：从体验到认知

1. 互动游戏：快速找数字（沉浸式体验 6S 对效率的影响）
2. 核心问题：企业做 6S 为何易流于形式？精益视角下 6S 的核心作用
3. 课程核心说明：如何通过 6S 实现降本增效、改善品质、减少浪费

二、6S 发展历史与溯源

1. 起源：美国波音公司与二战 5S 的诞生
2. 发展：日本对 5S 的优化与本土化落地，6S（新增安全）的延伸逻辑
3. 现状：丰田 6S 的核心特点 —— 与现场管理深度融合

三、6S 与企业管理体系的逻辑关联

6. S 与精益生产：现场管理是精益生产的基础，6S 是精益改善的切入点
6. S 与 PMC、TQC 的协同：6S 对生产计划、品质管控的底层支撑
行业案例：某电机厂先理管理再做 6S 的咨询辅导案例（全流程拆解）

四、6S 对制造业现场管理的核心价值

1. 降本：减少物料 / 工具浪费，降低现场运营成本
2. 提效：实现快速取物、物流优化，提升生产与作业效率
3. 保品质：消除现场杂乱导致的品质问题，提升产品一致性
4. 防风险：规范现场布局，消除安全隐患，保障生产安全
5. 塑文化：推动全员参与，形成自主管理、持续改善的现场文化

五、6S 星级认证体系核心认知

1. 星级认证的定位：6S 系统化落地的检验标准与进阶抓手
2. 星级认证的核心考核维度（与精益生产深度绑定）：现场评价、30 秒取物、定点摄影、现场改善、成果汇报
3. 星级认证的基本要求：现场评价得分≥90 分，核心指标全部达标，成果可复制、可保持
4. 成功认证案例拆解：天迈科技 & 南方机电 6S 星级认证的核心逻辑
核心启示：以精益生产为导向，以标准化为核心，以全员参与为基础
课堂互动研讨
讨论：结合自身企业现场，列出 3 个 6S 推行的核心痛点，分析根因
讲师现场答疑：针对 6S 价值、认证意义等核心问题逐一解答
准备层 ——6S 星级认证导入前的四大关键准备

一、思想准备：统一认知，营造全员参与的认证推行氛围

1. 核心要求：打破 6S = 搞卫生的错误认知，让管理层、执行层、基层员工明确认证目标与自身职责
2. 实操动作 1：召开 6S 星级认证启动大会（流程设计：领导致辞、精益誓词宣誓、试点区域代表发言）
3. 实操动作 2：企业内部宣传渗透（3 种有效形式：现场看板、车间标语、班前会宣导）
4. 关键技巧：通过改善前后对比图让员工直观感受 6S 价值，降低抵触心理

二、组织准备：专人专岗，明确认证推行的权责划分

1. 核心要求：成立6S 星级认证专项推进小组，实现层层负责、事事落地
2. 组织架构搭建：项目经理（部门负责人）→推进专员（精益 / 6S 专员）→区域负责人（线长 / 组长 / 物料员）→基层员工
3. 各岗位核心职责
项目经理：定目标、控进度、协调资源，对认证成败负责
推进专员：制定计划、跟进执行、组织培训、汇总数据
区域负责人：负责本区域 6S 落地、日常检查、问题整改
基层员工：按标准作业，参与现场改善，做好自主管理
4. 协同机制：与企业精益办、生产部、设备部等部门的联动流程，确保资源支持

三、组织准备

1. 核心原则：目标拆解、节点明确、责任到人、成果可量化
2. 计划制定框架：分阶段明确任务内容 - 起始时间 - 结束时间 - 责任人 - 输出成果
3. 核心阶段划分：组建团队 & 建章立制→整理 & 整顿→目视化改善→自检 & 整改→模拟认证→正式认证→持续改善
4. 实操
工具：《6S 星级认证推进行动计划书》（现场实操：填写本企业核心阶段计划）

实操层 —6S 六大核心模块推进方法应用

一、整理（SEIRI）：去伪存真，定要与不要

1. 核心理解：区分现场必要 / 不必要物品，彻底清除无用物
2. 推行要领：制定要和不要的标准与制度，明确判定依据
3. 避坑要点：以往整理实施的 3 大常见教训（如标准模糊、执行不彻底）
4. 视频案例：如何提升上飞机效率（背后的整理逻辑）
5. 课堂实操：要与不要练习、必须品清单练习、整理改善对比练习

二、整顿（SEITON）：定置管理，做到三定

1. 核心理解：必要物品规范化摆放，实现快速取放、物归原位
2. 推行要领：三定原则（定品、定位、定量）的落地细节
3. 避坑要点：整顿流于形式的核心原因（如标识不清、定位混乱）
4. 视频案例：小张的办公桌（整顿前后的效率对比）
5. 课堂实操：三定标准练习、5W（何因 / 何事 / 何地 / 何时 / 何人）梳理练习

三、清扫（SEISO）：清洁现场，全员参与，融合 TPM、发现问题（水龙头原理）

1. 核心理解：清扫不是单纯搞卫生，而是现场点检 + 设备保养
2. 推行要领：全员参与清扫，结合 TPM（全员生产维护）的操作手法
3. 避坑要点：清扫责任划分不清、与设备保养脱节的问题解决
4. 课堂实操：清扫标准制定练习、OPL 一点通教学练习

四、清洁（SEIKETSU）：将整理整顿清扫标准化制度化目视化、成果长效保持

1. 核心理解：将整理 / 整顿 / 清扫的成果标准化、制度化，避免反弹
2. 推行要领：建立现场检查标准，形成日常清洁的闭环流程
3. 避坑要点：标准模糊、检查流于形式的规避方法
4. 课堂实操：现场检查标准制定练习、6S 日常检查流程模拟练习（明确检查项目、评分规则）

五、素养（SHITSUKE）：养成习惯，形成文化

1. 核心理解：6S 的核心落脚点，让员工养成按标准作业的习惯
2. 推行要领：从制度约束到文化养成的 3 个关键步骤
3. 避坑要点：素养培养只喊口号、缺乏落地动作的解决方法
4. 案例分享：讲师当年所地企业如何通过6S培养员工素养

六、安全（SAFATY）：风险防控，贯穿全程

1. 核心理解：安全是 6S 的底线，将安全防控融入现场每一个环节
2. 推行要领：现场安全风险识别、安全标识标准化、安全操作流程固化
3. 触目案例：某企业安全事故现场案例（血淋淋的教训复盘）
4. 课堂实操：现场安全问题点识别练习、安全标识设计实操

落地层 —6S 目视化管理标准化设计与实施

一、目视化管理核心认知

1. 精益视角下的目视化：非单纯贴标识，而是让现场状态问题标准可视化，实现快速识别、决策
2. 目视化管理的核心要求：清晰、统一、规范、实用，与生产实际结合
3. 目视化对星级认证的意义：是现场评价的核心评分项，也是实现 6S 长效保持的关键

二、目视化管理的四大实施对象与设计标准

1. 区域目视化：功能分区划线（颜色、宽度规范）、区域标识牌（区域名称、责任人、管理要求）
2. 物料 / 工具目视化：物料盒 / 工具柜标识（内容：名称、规格、数量）、定置线（与物品匹配）
3. 设备目视化：设备状态标识、设备责任人标识、操作流程可视化、管道流向标识
4. 安全 / 管理目视化：安全警示标识、消防器材定置标识、管理看板（生产 / 6S / 改善成果）；三、目视化设计的核心原则
1. 颜色统一：明确各类型标识的标准颜色
2. 内容简洁：标识内容突出核心信息，避免冗余
3. 位置醒目：标识张贴 / 悬挂在易识别、无遮挡的位置
4. 易于维护：标识材质耐用，便于更换与更新
实操
工具：《现场目视化设计标准手册》（含各类标识、划线的设计模板与规范）

认证层 —6S 星级认证全流程落地（如何落地）

一、星级认证的核心考核标准与评分规则

1. 五大考核维度及权重：现场评价（60%）+30 秒取物测试（20%）+ 定点摄影 / 现场改善（10%）+ 成果汇报（10%）
2. 合格要求：总分≥90 分，各维度无 0 分项，现场评价得分≥90 分
3. 核心扣分点：标识不统一、存在不必要物品、物品放置不合理、30 秒取物不达标、汇报逻辑不完整
4. 认证自检：对标标准，全面排查现场问题
5. 自检核心要求：全面、细致、客观，模拟外部评审流程，确保无遗漏问题
6. 自检组织：由推进专员牵头，联合各区域负责人组成自检小组

二、自检实操步骤

1. 学习认证标准与评分规则，统一自检判定依据
2. 使用《6S 星级认证自检评分表》，从五大维度逐区域、逐项目检查
3. 记录问题点，统计得分，判定是否具备认证条件
4. 输出《6S 星级认证自检问题清单》

三、问题整改：制定闭环方案，逐一解决问题

1. 整改核心原则：责任到人、时间节点明确、措施可落地、效果可验证
2. 整改方案制定：针对自检问题清单，填写《认证问题整改计划与跟踪表》
明确问题描述 - 整改措施 - 责任人 - 完成时间 - 验证人
3. 核心整改方向（针对常见扣分点）
标识问题：统一标识样式、补全缺失标识（如管道流向、插座、设备责任人）
物品问题：清除不必要物品、重新规划物品放置位置、规范定置定量
区域问题：重新划线规范、清理区域杂物、明确区域责任

四、模拟认证：提前演练，做好正式认证准备

1. 模拟认证组织：邀请企业精益办 / 其他部门负责人作为模拟评审员，严格按照正式认证流程进行
2. 模拟认证流程：现场检查→30 秒取物测试→成果汇报→评审意见反馈
3. 关键准备：完成 6S 星级认证汇报 PPT（含 PDCA 逻辑、推行过程、改善成果、长效计划），培训汇报人把控台风与时间
4. 后续动作：针对模拟评审提出的意见，再次整改，确保无问题

五、正式认证：配合评审，顺利通过认证

1. 认证前现场准备：全面清洁现场、确保所有标准落地、全员熟悉 6S 要求与认证流程
2. 正式认证配合：全程陪同评审员，及时解答疑问、配合现场测试与汇报
3. 认证后动作：针对评审员提出的优化建议，制定后续改善计划；完成认证资料归档，颁发认证证书并现场公示
课堂实操
练习：结合《6S 星级认证自检评分表》，模拟对某一区域进行自检，列出 3-5 个典型问题并制定完整的整改计划

长效保持 —6S 检查与持续改善（如何落地）

一、搭建 6S 检查 - 整改 - 奖罚 - 改善闭环管理机制

1. 检查体系：建立日常自查 + 专项检查 + 交叉检查三级检查制度，明确检查频次与主体
2. 日常自查：区域负责人每日检查，填写《6S 日常检查记录表》
3. 专项检查：推进小组每周针对核心问题开展专项检查
4. 交叉检查：各车间 / 班组每月开展交叉检查，互相学习、互相监督
5. 整改体系：对所有检查发现的问题，严格执行发现 - 记录 - 整改 - 验证 - 销号全闭环，确保问题不遗留
6. 奖罚体系：将 6S 考核与员工 / 班组绩效挂钩，做到有奖有罚、奖罚分明
7. 改善体系：建立 6S 改善提案收集渠道，鼓励员工提出现场改善建议，对优秀提案给予奖励，输出《6S 改善案例汇总表》

二、6S 成果长效保持的五大核心关键

1. 管理层重视：高层领导持续关注、参与 6S 推进，为 6S 落地提供资源支持
2. 全员参与：让员工成为 6S 的主体，而非被动执行者，实现自主管理
3. 标准更新：根据生产实际变化，及时更新 6S 标准，确保标准的实用性
4. 文化渗透：将 6S 理念融入企业现场文化，让持续改善成为全员共识
5. 与精益结合：以 6S 为基础，衔接精益生产其他模块（TPM、单件流、价值流优化等），实现现场管理持续升级

三、6S 持续改善的实操方法

定期复盘：每月召开 6S 推进复盘会，总结成果、分析问题、制定下月计划
培训常态化：定期开展 6S 复训与新员工 6S 培训，确保标准人人掌握

四、6S 星级认证后的进阶方向：从星级到多星，从 6S 到精益生产

课程总结 + 实操验收 + 答疑
1. 课程核心知识点复盘：梳理 6S 推行、核心工具、星级认证、长效管理的核心逻辑与实操方法，形成知识框架
2. 实操验收：检查学员完成的《6S 星级认证推进组织架构》《核心阶段推行计划》《区域自检与整改计划》，讲师现场点评与指导
3. 全员答疑：针对学员在 6S 推行、工具使用、认证落地、长效保持等方面的疑问，逐一解答，结合企业实际给出个性化建议
4. 课后作业：结合本企业现场实际，输出《XX 车间 / 部门 6S 星级认证全流程推行方案》（课后提交，讲师线上点评）
5. 工具发放：全量发放课程配套的表单、模板、手册等工具资料，告知使用方法与落地要点
课后增值服务
提供 6S 星级认证汇报 PPT、推行计划等模板的线上优化指导

讲师介绍

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化。可结合生产计划效能版方向补充授课视角，聚焦PMC、多品种小批量、TOC

制造业物流供应链消费品零售

查看讲师主页

5 制造业 6S 精益化实施与星级认证落地实战（二天）2026