课程总览
内容重点
- 课程导入： 震撼视频《混乱现场的代价》 vs 《标杆现场的魅力》
现场5S管理与改善实战课程
现场5S管理与改善实战课程不只补概念，更关注5S管理——卓越现场的基石、某工程机械厂装配车间推行5S前后对比（效率、安…在真实场景里的判断和取舍
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
管理层级、团队规模和当前问题越明确，生产管理课程越容易整理成可讨论的内训版本
适合对象
生产总监/经理、车间主任/主管、设备经理/工程师、班组长、现场改善专员、EHS管理人员、新晋管理者
课程定位与主要问题
现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法
核心收益
- 对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
- 围绕5S管理——卓越现场的基石明确判断口径和处理优先级
- 用某工程机械厂装配车间推行5S前后对…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
- 带走某注塑设备厂模具管理区的5S整顿实…相关的复盘问题和跟进清单
课程背景与交付信息
现场管理和流程改善最怕只发现问题、没有形成稳定做法。课程从5S管理——卓越现场的基石切入，明确某工程机械厂装配车间推行5S前后对比（效率、安…与复盘跟进的具体动作。
课程时间
2天，12小时
授课方式
讲师讲授、案例解析、视频教学、小组讨论、现场模拟演练、工具实操、成果发表与点评 现场诊断类 实施改善类 维持管理类 《5S现场诊断检查表》 《红牌作战记录表》 《5S区域责任划分…
课程内容重点
015S管理——卓越现场的基石
02某工程机械厂装配车间推行5S前后对比（效率、安全、故障率数据）
03某注塑设备厂模具管理区的5S整顿实践（三定管理应用）
04企业推行5S的难点与常见误区
055S推行实战六步法
06某液压设备厂装配线工具车目视化管理大幅提升效率
课程大纲
5S管理—卓越现场的基石
一、5S的起源与发展：
二、5S的本质与内涵：
- 整理 (Seiri)： 区分要与不要，现场零无用物
- 清扫 (Seiso)： 清扫即点检，发现微缺陷
- 清洁 (Seiketsu)： 标准化、制度化、维持前三S成果
- 素养 (Shitsuke)： 遵守规则，养成习惯，自主管理
三、5S对设备生产企业的核心价值：
- 降低设备故障率，提升OEE
- 减少寻找浪费，提升作业效率
- 保障安全生产，降低事故风险
- 优化空间利用，降低库存成本
- 提升产品品质，减少不良品
- 塑造企业形象，提升员工士气
- 案例分析： 某工程机械厂装配车间推行5S前后对比（效率、安全、故障率数据）
- 案例分析： 某注塑设备厂模具管理区的5S整顿实践（三定管理应用）
企业推行5S的难点与常见误区
一、设备生产现场5S推行常见痛点：
- 油污、粉尘、切屑等工业垃圾多，清扫难度大
- 备品备件、工具工装种类繁多，管理混乱
- 设备管线复杂，安全死角多
- 员工认为设备车间搞5S没必要/太花哨
- 推行一阵风，难以维持
二、5S推行失败的五大误区：
- 认为5S就是大扫除
- 领导不重视，员工不参与
- 缺乏系统规划，急于求成
- 标准不明确，执行随意
- 缺少检查、评比与持续改善机制
- 小组
- 讨论： 结合本企业实际，列举1-2个推行5S的难点或顾虑
5S推行实战六步法
一、第一步：高层决心与组织准备
- 获得最高管理层承诺与支持
- 成立5S推进委员会与工作小组
- 制定明确的推行方针、目标与计划
- 全员宣导，营造氛围
二、第二步：现状诊断与样板区选定
- 运用《5S现场诊断检查表》进行全面摸底
- 实操
- 演练：定点摄影（选取典型区域拍摄现状照片）
- 识别主要问题与浪费点
- 选定1-2个样板区（优先设备密集、问题突出区域）
三、第三步：整理（Seiri）—— 彻底区分要与不要
- 核心：制定必需品与非必需品判定标准
- 核心
- 工具： 《必需品清单》、《红牌作战》
- 梳理三、第三步的现场问题、数据记录和改善优先级
- 演练： 在模拟设备区或选定区域进行红牌作战（识别、贴牌、处理非必需品）
- 处理非必需品的方法：废弃、转移、变卖、暂存
- 案例视频：某汽车零部件厂机加工车间整理行动实录
四、第四步：整顿（Seiton）—— 三定管理与目视化
- 核心：定品、定位、定量（30秒原则）
- 梳理四、第四步的现场问题、数据记录和改善优先级
- 工具： 《三定管理表》、目视化管理（形迹管理、标签标识、颜色管理、划线定位）
- 设备区域整顿重点：工具柜、备件架、管线、安全通道、消防设施、仪表盘
- 拆解四、第四步的根因分析、改善推进和标准固化步骤
- 演练： 设计一个工具墙/工具车的三定与目视化方案（小组设计+展示）
- 案例分析： 某液压设备厂装配线工具车目视化管理大幅提升效率
- 案例分析： 设备安全警示标识与紧急停止按钮的标准化目视
五、第五步：清扫（Seiso）—— 清扫即点检
- 核心：发现并解决污染源和微缺陷
- 制定《清扫点检基准书》（明确区域、对象、方法、工具、标准、周期、责任人）
- 将清扫与设备日常点检（TPM初期清扫理念）结合
- 梳理五、第五步的现场问题、数据记录和改善优先级
- 演练： 制定一份典型设备（如数控机床）的《清扫点检基准书》
- 案例：某电机厂通过清扫发现设备潜在螺栓松动，避免重大故障
六、第六步：清洁（Seiketsu）与标准固化
- 核心：将前3S（整理、整顿、清扫）制度化、标准化、常态化
- 制定并张贴清晰易懂的《5S区域责任划分表》、《5S日常点检表》
- 建立5S标准手册（图文并茂）
- 运用《目视化管理标准》统一全公司标识、划线等
- 案例分享： 某叉车制造企业的《5S标准化手册》展示
素养（Shitsuke）
一、素养（Shitsuke）：塑造卓越现场文化
- 领导以身作则，言传身教
- 持续的教育训练（OPL一点课应用）
- 建立行为规范与礼仪标准
- 鼓励员工参与改善提案
- 案例： 某知名家电企业班前会5S五分钟活动
5S的维持管理与持续改善
一、建立长效机制是关键：
- 日常管理： 员工自查、班组长巡查、填写《5S日常点检表》
- 定期检查： 推进小组周查/月查，使用《5S月度评分表》
- 评比考核： 设立红黑榜，与绩效/奖金适度挂钩（正向激励为主）
- 成果发表： 定期举办5S成果发表会，分享最佳实践
二、活用《5S维持管理看板》：
- 动态展示：检查结果、改善前后对比、优秀案例、问题点、行动计划、评分排名
三、持续改善（Kaizen）：
- 鼓励员工提出《5S改善提案》
- 针对检查发现的问题点，运用PDCA循环持续改进
- 将5S深化拓展至办公室、仓库等区域
- 与TPM、精益生产等其他管理活动融合
企业5S推行成功案例深度剖析
内容重点
- 案例三：化工设备厂如何将5S与安全管理深度融合，实现零事故目标
- 课程总结与行动计划
- 核心要点复盘： 5S真谛、推行六步法、关键工具、维持要点
- 学员收获分享： 各组代表分享1-2点最深刻的收获或启发
- 制定个人/小组《5S推行第一步行动计划》
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
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