生产现场效率快速提升实战方法（车间现场篇）（一天）2026

7 —点石成金：生产现场效率快速提升实…适合带着现有问题进入课堂，通过检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由…把做法和跟进节奏校准清楚

1天，6小时 多版本课程 2 个可选版本 供应链管理
授课讲师： 宋曦 · 制造业基层管理与精益效能提升专家
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可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
7 —点石成金：生产现场效率快速提升实战方法（车间现场篇）（一天）2026 推荐版本 一天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

7 —点石成金：生产现场效率快速提升实战方法（车间现场篇）（一天） 可选版本 一天

侧重对象、课时或业务场景不同，可在沟通需求后确定采用。

适合对象

企业老板、生产副总、生产厂长、生产经理、计划经理及车间主任、班组长、计划员

课程定位

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

  • 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
  • 生产效率提升的人员激励机制和检验人员从十六人减少至八人的同时每…会被串成一组可练习的现场改善
  • 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
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  • 复盘跟进有依据：产能与发货量提升30%目标提前至只…相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

效率是做好工作的灵魂。——大野耐一

世界上只有两种物质：高效率与低效率；世界上只有两种人：高效率的人和低效率的人——䔥伯纳

目前制造业普遍存在的问题是生产效率低下、单位产能很低，造成出货速度慢、无法及时满足客户要求，白白失去了许多利润、失去许多商业机会，有时还被 客户追加赔款要求

课程时间

1天，6小时

授课方式

理论讲授(50%)、案例分析、小组研讨(30%)、实操练习(20%)

课程工具

清单： 《实用用工时产能计算表》《产能达成率》《出货效率表》《人均产能》《设备OEE计算表》 《产出标准工时》《车间生产日报表》

课程内容重点

01生产效率提升的人员激励机制
02检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时
03产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

课程大纲

课程总览

内容重点
  • 车间现场篇

生产效率提升的人员激励机制

一、一线员工激励机制
  • 1. 一线员工计件制
  • 2. 一线员工激励制
  • 案例分析：检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时
二、辅助员工激励机制
  • 1. 辅助员工计件制
  • 2. 辅助员工激励制
三、管理人员激励机制
  • 1. 考核激励机制
  • 2. 管理人员产量激励制
  • 案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成

生产计划科学执行

一、车间日计划安排前的四项准备
  • 1. 查清物料情况
  • 2. 了解车间产能
  • 3. 熟悉产品工艺
  • 4. 车间管理沟通
  • 案例分享&互动思考：从南通一家企业计划前的工作看日计划准备的方法与步骤
二、车间日计划接单关键八点要素确认
  • 1. 批次号、计划号
  • 2. 订单数、计划数
  • 3. 特殊工艺、注意事项
  • 4. 完成时间
  • 5. 领导签字
  • 6. 特殊标黑
  • 7. 提前备料
  • 8. 有错重打
  • 演练：调整或重新编制本公司、本车间生产日计划
三、车间计划实施八个标准要求
  • 1. 产能分解
  • 2. 产前会议
  • 3. 物料配送
  • 4. 确保品质
  • 5. 过程管控
  • 6. 激励机制
  • 7. 反馈机制
  • 8. 看板管理
四、车间日计划接单实施六个步骤
  • 1. 计划的分解与落实
  • 2. 物料的确认与领用
  • 3. 任务信息传递沟通
  • 4. 工序与人员的调配
  • 5. 工艺与要求的核实
  • 6. 异常情况了解处理
  • 1. 车间日计划完成现场六异常处理宝典
  • 现场
  • 演练：如何将当日计划的分解落实到车间任务
五、车间日计划现场管理
  • 1. 车间日计划现场管理六点要求
  • 现场
  • 演练：生产计划车间转换、安排的落地方法
  • 2. 车间日计划执行四大问题处理
  • 演练：生产计划中一至二个问题解决方案编制
  • 3. 车间日计划完成六要领
  • 实用工具
  • 演练：日计划反馈表单设计
六、生产车间物料使用六种高效方法
七、生产车间物料管控六种节省路径

流程分析与TOC瓶颈突破及改善

一、价值流系统导入分析
  • 1. 绘制价值流
  • 2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点
  • 3. 寻找改进的点
  • 4. 制定改善的计划
二、TOC理论介绍
  • 1. TOC理论起源
  • 2. TOC思想介绍
  • 3. TOC运用方法
  • 4. TOC九大原则
  • 案例分析：产能与发货量提升30%目标提前至只用一个季度时间完成
三、生产效率改善五大步骤
  • 1. 找出制约因素
  • 2. 最大限度利用制约因素
  • 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素
  • 4. 提升制约因素的生产能力
  • 5. 注意惯性返回第一步
  • 案例分析：某小家电企业注塑车间问题
四、TOC生产排程DBR法则
  • 1. 什么是DBR法则
  • 2. DBR法则具体解释
五、生产排程CCR突破方法
  • 1. 什么是CCR（定义解释）
  • 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法
  • 3. 排程过程缓冲管理

设备与工装研发与升级

内容重点
  • 设备对产能、效率影响
  • 设备TPM建设
  • 快速换模
  • 新设备与工装改进

七大浪费排除与ECRS改善

一、七大浪费排除
  • 1. 生产过多浪费排除
  • 2. 库存浪费排除
  • 3. 搬运浪费排除
  • 4. 等待浪费排除
  • 5. 加工浪费排除
  • 6. 不良浪费排除
  • 7. 动作浪费排除
二、ECRS改善
  • 去除 简化 合并 重排
  • 案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少
  • 解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运

现场七大效率提升方法

一、现场效率提升七大专业手法
  • 1. 专业工厂（单元）
  • 2. 柔性生产
  • 3. 及时（拉动）生产
  • 4. 稳定生产负荷
  • 5. 现场看板管理
  • 6. 源头品质把控
  • 7. 最小生产单位
二、现场效率提升七大精益手法
  • 1. 水笼头寻找
  • 2. 断点合并
  • 3. 无序向有序
  • 4. 迂回到直线
  • 5. 分工到（合作）协同
  • 6. 阻滞到畅流
  • 7. 波动到平准
  • 课程总结（沙盘分析报告、培训效果呈现）

讲师介绍

宋曦 讲师头像

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化

制造业物流供应链消费品零售
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