可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

A03：套餐三班组长车间现场六大管理技能培训陪跑训练营（六天）2026 推荐版本六天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

A03：套餐三班组长车间现场六大管理技能培训陪跑训练营（六天）训练营版六天

6天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

适合对象

车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程定位

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕班组长员工日常管理校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：班组长激励管理安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
复盘跟进有依据：班组长冲突管理相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

无数的企业在为班组长成长在烦恼！没有优秀的班组长、卓越的领导者管理思想无法落地！

班组长是产品生产的最直接的组织者！班组长管理技能高与低决定了车间现场管理的高效、有序；也决定了企业高层的管理规划是否能落地；同时也决定了一线员工的稳定性，所以，班组长的能力高与低决定了企业整体管理水平！也决定企业未来中高层管理人员的储备！

《班组长车间现场六大管理技能培训》课程，是宋曦老师根据自己近20年工厂做生产厂长、总监及副总时亲自对班组长的提拔、培养、训练与日常工作指导的亲身经历成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的现场班组长管理技能最系统提升经典课程

课程时间

6天，36小时

授课方式

课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程内容重点

01班组长员工日常管理

02班组长激励管理

03班组长冲突管理

课程大纲

课程总览

内容重点

第一天：班组员工管理与冲突处理

班组长员工日常管理

一、员工管理的基本原则

1. 用人所长
2. 员工管理的八大原则
问题讨论二：五种管理风格运用（五个）

二、不同类型员工的管理方法

1. 新员工管理方法
2. 老员工管理方法

三、员工工作安排方法

1. 向员工安排工作五大关键
2. 布置工作五点工作法
3. 工作交待五遍法
视频案例&互动思考：别把自己不当干部

班组长激励管理

一、激励概述

1. 什么是激励
2. 激励的本质
3. 激励原则
4. 恐惧激励五原则
现场
练习：激励测试

二、激励体系建设方法

1. 金字塔式激励机制
2. 激励形式
梳理二、激励体系建设方法的现场问题、数据记录和改善优先级

三、员工激励的四大方法

1. 员工激励本质
2. 员工激励原则
3. 员工激励误区
4. 员工激励方法
现场总结
练习：十种激励的方法运用

班组长冲突管理

二、工作现场冲突问题的解决方法

1. 工作现场冲突问题的解决方法的课题
2. 四阶段法
1. 第1阶段：掌握事实
2. 第2阶段：慎思决定
3. 第3阶段：采取措施
4. 第4阶段：确认结果

四、问题的类型及把握时机

1. 预想到的
2. 感觉到的
3. 找上门的
4. 跳进去的
案例分析：小强的故事

五、解决冲突的六个方法

1. 不要与他争论
2. 使他表明心事
3. 不要打断说话
4. 不要过早结论
5. 不要独占说话
6. 做个好的听众
梳理五、解决冲突的六个方法的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：现场冲突问题解决案例整理表
课后作业
运用老师教的方法做一次员工问题分析

TPM概论

一、什么是TPM活动

1. TPM的起源
2. TPM的含义
3. TPM的三大理念

二、3T（TPS TQM TPM）的共性

三、TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍

1. 品质保全
2. 自主保全（推进最广）
3. 专业保全（误解最大）
4. 初期改善（价值最大）
5. 个别改善（效果最大）
6. 事务改善
7. 环境改善
8. 人才培育

四、TPM(全面设备管理）管理介绍

1. 企业经营与 TPM
2. 设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失）与TPM的关系
3. TPM管理的KPI与KAI考核目标设定
【行动学习】：制定本企业TPM设备管理标准框架
4. 中国TPM与日本TPM推行中4M同与不同点
5. TPM活动与设备管理的关联
6. TPM内容及组织推行保证
【行动学习】：TPM推行方案制定

TPM自主保全活动实务展开

三、自主保全TPM五大解析

四、自主保全TPM推行七步骤及国内企业的变化

五、推行自主保全九大要点

1. 三大神器的运用
2. 什么是设备故障的前期征兆？
3. 设备故障停机的改善策略
4. 设备维护保养的定义与分工
5. 安全操作规程编写要点
6. AM清扫-时间递减
7. 润滑体系构建
8. 可视化管理技术在AM（点检）的应用
9. 开展自主维护的阶段验收评比

六、在实务中如何展开十一大步骤

七.运用老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况

【计划演练】：找出自主保全推行的重要弱项按要求制定改进计划
【行动学习】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用
【行动学习】：自主保全TPM诊断表

维修：TPM计划保全活动实务展开（设备故障：三防、三减法）

一、计划保全的基本观念体系

1. 设备零故障的五个对策
2. 零故障的5对策与TPM5支柱关系
3. 建立计划保全体制的重点工作
4. 预防保全与预知保全的主要区别
5. 如何正确处理计划保全与自主保全的关联
6. 设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略
7. 实践设备零故障的7个步骤

二、设备故障预防三大法

1. 预防法一：建立三级设备防护体系
1. 如何开展TPM设备专业点检
2. 如何进行设备日常巡检
3. 如何制定设备维护保养制度
2. 预防法二：建立以信息化为主预测性维护
信息化、智能化、数字化的在设备中运用
预测性维护实现的2的路径
3. 预防法三：优化预防考核评价
设备运维管理流程体系构建
设备运维的考核评价

三、设备故障递减三方法

1. 设备故障递减一：长停&重复故障根治
2. 设备故障递减二：故障数据分析总结
3. 设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC 五问法）
【计划演练】：找出设备管理的重要弱项按要求制定改进计划，天使协助

正确的个别改善实务展开（6+16大损失识别、3大常规解决法）

一、个别改善推进中常见问题点（改善件数少，质量低）的本质原因

二、．设备管理中的常见6大损失定项识别

三、生产活动16大LOSS与个别改善

四、解决问题问题3方法

1. ECRS
2. 和田12动作法
3. 超级头脑风暴法

五、个别改善活动的展开9大步骤

六、核心重点如何提高设备综合效率（OEE）

1. 设备综合效率（OEE）
2. 设备损失分析
3. 设备效率的计算
4. 如何降低损失
梳理六、核心重点如何提高设备综合效率的现场问题、数据记录和改善优先级
做二份设备改善提案
梳理设备点检表
第三天：生产计划与物料管控
课前作业：每位学员提出五至十个目前生产计划与物料管理的困惑与问题

讲师介绍

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化

制造业物流供应链消费品零售

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