可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

A06：套餐六生产厂长（经理）生产系统培训陪跑训练营（十二天）2026 推荐版本十二天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

A06：套餐六生产厂长（经理）生产系统培训陪跑训练营（十二天）训练营版十二天

训练营版，侧重不同授课形式或交付设计。

适合对象

生产厂长、生产主管、总监等管理人员

课程定位

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
时间管理和权总的会议会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
复盘跟进有依据：重视贡献相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

没有优秀的生产厂长（经理）、卓越的领导者管理思想无法落地！

生产厂长（经理）是产品生产的最直接的组织者！生产厂长（经理）的能力高与低决定了企业整体管理水平！也决定企业未来中高层管理人员的储备！

《生产厂长（经理）生产系统培训》课程，是宋曦老师根据自己做生产厂长、总监及副总时亲自对生产厂长的提拔、培养、训练与日常工作指导的亲身经历成功经验与心得精华总结而成

课程时间

14天，84小时

授课方式

课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程内容重点

01时间管理

02权总的会议

03重视贡献

04用人之长

课程大纲

课程总览

一、达成意愿

二、打破现状

三、效率意识

四、科学的方法

五、全面的判断

六、有意识的管理

第3节管理者的基本姿态

一、管理者的立场

二、管理者的职责

精益生产概述

三、丰田十一项成功密码

四、精益生产导入目的

五、精益给企业带来什么

案例：丰田的精益生产

精益生产原则

一、丰田生产方式介绍：

1. 丰田生产方式追求的目标
2. 丰田精益屋介绍
3. 丰田两支柱介绍

二、丰田TPS系统介绍

TPS体系图
TPS基本思想
准时化介绍
自働化介绍

三、丰田五原则介绍

四、丰田十四项要求

五、3T体系介绍

精益生产导入过程

一、精益生产导入基础建设

1. 做精益生产四大心理准备
2. 三定+一定
3. 安定化生产的六大条件
4. 三大领域梳理
5. 精益生产与班组建设

二、精益生产导入五阶段

1. 丰田精益化模式的实现路线图
2. 丰田生产五阶段法
3. 成功迈向精益的必经路线图

三、精益系统导入八步骤

精益生产前期工作

一、精益培训

二、识别浪费

1. 定义浪费、理解浪费
2. 观察浪费的两个方向

三、（特区）试点工作法

1. 精益生产四大落地手法
2. 精益生产现场七大改善方法

四、5S工作

目视化
标准化
十大流程改善

精益生产实施重点

一、方针目标展开

二、全面质量管理

1. 品质管理首先做的工作
2. 现场品质管理的六大基础
3. 现场品质管理的八大要求
4. M管理

三、全员保全体系TPM

1. TPM概论
2. 自主保全七步法
3. 设备点检3大基本功
4. 预防点检套路

四、全员改善体系

1. 大野耐一环介绍
2. 四大常规改善方法
3. 改善常用十种方法
4. 精益生产十大工具的使用步骤

精益八大基础技能

一、精益技能一：标准作业设计标准作业7步骤

1. 七大步骤介绍

二、精益技能二：流程分析 -SIPOC分析

1. 流程图的目的与意义
2. SIPOC: 定义说明
3. SIPOC 表格使用方法
课堂练习一：SIPOC流程图绘制

三、精益技能三：节拍时间计算

1. 节拍时间的定义
2. 节拍时间计算方法
3. 节拍时间实例
课堂练习二：节拍时间计算

四、精益技能四：作业平衡

1. 什么是Yamazumi?山积图
2. 山积图应用方法
3. 生产线平衡分析
课堂练习三：山积图绘制方法及改善方法

五、精益技能五：员工技能教导方法

1. 员工教导方法：教三练四
2. 教导文件：作业分解表编写
3. 教导计划：交叉培训计划表
课堂练习四：作业分解表编写

六、精益技能六：标准作业维持目视化与沟通管理

1. 团队目视化沟通板
2. 目视化绩效管理

七、精益技能七：三现主义与纸卡系统设计

1. 三现主义的原则与方法
2. 纸卡系统设计与运用

八、精益技能八：OPL一点课程

1. 什么是一点课程?
2. 一点课程的填写要求
3. 应用一点课程的好处
课后作业
1. 做一个精益计划
2. 做二份精益改善
第四课：降本增效—生产系统九大浪费识别与改善（二天）
课前作业：每位学员写出目前自己发现的十个浪费现象

管理浪费的识别与分析

一、何为浪费

1. 浪费的核心概念
2. 识别浪费的三种标准
3. 浪费的两种表现

二、浪费的分析

1. 组织层面的十种浪费
2. 浪费的三种来源体
3. 浪费的六大根源
4. 消除浪费的四步骤
5. 浪费减少实现路径
视频案例&互动思考：如此医院
情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球

九大浪费（跟物有关）描述分析与解决（上）

一、九大浪费之间关系

1. 与物相关：生产过多、库存、搬运、加工
2. 与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理

二、九大浪费与6S之间关系

三、九大浪费（跟物有关）描述分析与解决

九大浪费之一：生产过多浪费
1. 生产过量的浪费定义
2. 过量生产最常见现象
3. 过量生产导致后果
4. 生产过量产生的原因
案例分析及解决方法分享：图表分析某小家电企业生产过多的问题
5 生产过多的浪费改善四大原则
6 生产过多的浪费消除六种方法
九大浪费之二：库存的浪费
1. 库存的定义与分类

讲师介绍

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化

制造业物流供应链消费品零售

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