课程总览
内容重点
- 导入视频播放：某优秀牛奶企业的工厂设备管理（OEE≥85%）
AI智能制造背景下TPM推行实务
TPM活动的发展和TPM管理体系之后继续拆到设备KPI管理和某优秀牛奶企业的工厂设备管理（OEE≥85%），让参训团队知道第一轮该跟进什么
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
课程大纲
TPM活动的发展和TPM管理体系
一、设备管理介绍
- 1. 设备管理的意义
- 2. 设备管理的范围
- 3. 设备的全生命周期
- 4. 设备管理目标
- 5. 设备管理特性
- 6. 设备管理方法
- 7. 设备保全综合管理
二、TPM介绍
- 1. TPM雏形：全员设备管理
- 2. TPM的起源与日本PM的发展
- 3. TPM的必要性
- 4. TPM的研究课题
- 5. TPM的基本理念和目标
- 6. TPM的目的(目标)
三、TPM实施体系
- 1. TPM 推进体系
- 2. TPM 展开顺序
- 3. TPM 5大核心轴
- 4. TPM的8大支柱
- 1. 自主保全
- 2. 计划保全
- 3. 个别改善
- 4. 教育训练体系
- 5. 初期管理
- 6. 质量管理
设备KPI管理
一、设备管理KPI概述
- 1. 关键KPI计算
- 2. KPI管理现状
- 1. 对设备管理团队资源投入不足
- 2. 指标体系的统计口径不统一
- 3. 管理理念滞后性
二、设备管理KPI评价体系
- 1. 设备完好率
- 2. 设备利用率
- 3. 设备故障/停机率
- 4. 平均故障间隔期MTBF
- 5. 平均修理时间MTTR
- 案例分析：计算三项指标的关系和数值
- 6. 备件库存周转率
- 7. 备件资金率
- 8. 设备维修率
- 9. 定(年)修计划时间误差率、时间命中率
TPM自主保全
一、自主保全的内容
- 1. 设备的日常维护
- 2. 常见故障快速简单修复
二、自主保全的目的
- 1. 防止设备劣化
- 2. 实现设备的最佳状态
- 3. 提升技能，树立团队信心
三、基本条件的整备
- 1. 清扫
- 2. 注油
- 3. 紧固
- 4. 点检
四、自主保全的目标
- 1. 人员的技能和计划能力
- 2. 设备最大效率和产能最快爬升的能力
- 3. 设备与人员环境的和谐统一
五、影响设备效率的6大损失（LOSS）
- 1. 设备故障损失
- 2. 转换调整损失
- 3. 瞬间停机损失
- 4. 速度低下损失
- 5. 不良返工损失
- 6. 初期收率损失
六、零故障与设备综合效率
- 1. 设备故障的发生规律
- 2. 零故障的思考方向
- 3. 设备综合效率和六大损失的关系
七、自主保全活动五步骤
- 1. 准备工作：整理/整顿/清扫
- 2. 设备初期清扫
- 案例分析：毛刷辊电机初期清扫
- 案例分析：电机盖改善
- 3. 发生源/困难部位对策
- 4. 清扫/注油基准书的制定
- 5. 设备总点检
- 案例：普通车床日常点检作业指导书
- 6. 自主点检
- 案例：离心泵的清扫点检OPL
TPM计划保全
一、计划保全活动
- ——针对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动
二、计划保全分类
- 1. 定期保全
- 2. 预测保全
- 3. 事后保全
三、设备等级管理
- 1. 设备等级-经验判断法
- 2. 设备等级-分项评分法
- 案例分析：某空调设备工厂的关键设备评估模型
四、设备保全计划
- 1. 设备保全计划编制步骤
- 1. 数据资料
- ——设备现状数据、完成年度产能需求数据等，做好收集和分析工作
- 2. 编制草案
- 3. 平衡审定
- ——设备部编制保全计划，经生产部、工艺技术部、财务部门等使用部门会审
- 4. 下达执行
- ——主管公司领导审核下发，作为企业经营绩效考核项管理
- 2. 设备保全计划
- 案例分析：设备大修计划表&设备项修计划表
五、计划保全推进流程
- 1. 成立推进小组，对设备进行评价
- 2. 对重点设备、部位进行劣化复原和弱点改善
- 3. 构筑4个体制
- 1. 构筑信息管理体制
- 2. 构筑定期保全体制
- 3. 构筑预知保全体制
- 4. 构筑计划保全体制
六、设备维修管理
- 1. 设备维修管理流程
七、设备点检制度和流程
- 1. 设备点检管理4大标准
- 1. 维修技术标准
- ——根据设备设计制造的原始数据制订的维修标准
- 2. 点检标准
- a点检线路图
- b点检周期表
- c点检设备名称
- d点检内容及标准
- 3. 给油标准
- c润滑五定：定点、定质、定量、定时、定人
自働化核心理念与价值一、自働化本质解析
二、自働化核心原则
- 异常可视化：安灯、红箱、目视化管理
- 人机分离：消除监控浪费，聚焦价值作业
- 低成本改善：从简易装置到智能防错
- 全员参与：一线员工停线权与文化渗透
- 案例分析：富士康手机组装线防错设计降低漏装率90%
自働化管理机制与工具一、异常响应机制
二、人机分离实施路径
- 八大自动化方向
- 自动装夹、加工、搬运、检测、停止、复原、卸料
- 优化步骤：1）识别人工干预点（沙盘
- 演练：某冲压线动作分解）2）设计低成本替代方案（案例：气动夹具改造）3）验证稳定性与可维护性
三、防错法（Poka-Yoke）实战应用
- 防错五大思路
- 断根、保险、顺序、相符、警告
- 工具：《防错法评估矩阵》）
- 小组任务：设计一款防错工装解决某包装线漏贴标签问题
自働化产线规划与实施一、设备规划十二大原则
二、产线布局四大策略
- 垂直整流化：工序1:1衔接，缺陷源头可溯
- 单件流：生产-检验-流动一体化
- 一笔画布局：消除离岛作业与搬运浪费
- 定节拍：明确速度标准，暴露瓶颈工序
三、自働化实施六步法
- 现状诊断：设备可动率、异常停机时长
- 目标设定：OEE提升20%、质量成本降低30%
- 方案设计：结合人机分离与防错工具
- 试点验证：小范围跑通标准化流程
- 全面推广：横向复制至相似产线
- 持续优化：基于PDCA循环迭代
- 案例分析：格力空调通过定位停止机制减少停线损失45%
适合对象
生产总监、车间主任、设备经理、设备工程师、制造工程师、班组长
课程定位与主要问题
AI办公试点、数字化流程优化或团队效率提升项目中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作
核心收益
- 场景边界更清楚：工具场景、输入要求和输出校验，先讲清对象、约束和判断标准
- 围绕TPM活动的发展和TPM管理体系梳理关键判断点，避免停留在概念解释
- 借助设备KPI管理完成一次可复盘的应用演练
- 输出某优秀牛奶企业的工厂设备管理（OE…相关的后续跟进清单，方便课后跟踪
课程背景与交付信息
在制造业领域，设备是企业开展生产活动的核心要素，其运行状态直接关乎产品质量、生产效率与企业成本。随着市场竞争的加剧，企业面临着产品更新换代加快、生产批量缩小、客户交付期缩短等挑战，这对设备的可靠性、稳定性以及快速响应能力提出了更高要求。传统的设备管理模式往往侧重于设备故障后的维修，忽视了日常的预防维护以及全员参与，导致设备故障率高、维修成本大、停机时间长，严重制约了企业的竞争力
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）理念正是为应对这些问题而诞生。它强调通过全员参与，从设备的使用，维护、保全以及评价体系进行全面管理，以追求设备综合效率最大化，实现设备的零故障、零不良、零浪费和零灾害，帮助企业降低生产成本、提高生产效率、提升产品质量，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出
本课程面向实操与应用，故减少了部分理论部分的教学。它包含了自主保全、计划保全和设备考核三个主要方面，引导企业推进TPM的实战，旨在解决当前多数企业对TPM的方法和技术存在不清晰不透彻不落地等痛点问题，获得实实在在的效益
课程时间
2天，12小时
授课方式
讲师讲授、视频互动、小组问答、案例分析、实操演练 课程模型
课程工具
《OEE综合效率统计表》 《设备点检表》 《浪费识别清单》 《5S管理》工具套表 《三现地图》 《LDQ关联清单》 《不合理点清单》 《疑问点清单》 《两源问题清单》 《标准作业基准书》 《清扫工具开发统计表》 《WHY-WHY分析图》
课程内容重点
01TPM活动的发展和TPM管理体系
02设备KPI管理
03导入视频播放：某优秀牛奶企业的工厂设备管理（OEE≥85%）
04设备管理介绍
05设备管理的意义
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《AI智能制造背景下TPM推行实务》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
生产总监、车间主任、设备经理、设备工程师、制造工程师、班组长。
学习这门课可以获得什么收益？
看清工具场景、输入要求和输出校验，先讲清对象、约束和判断标准；围绕TPM活动的发展和TPM管理体系梳理关键判断点，避免停留在概念解释。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲师讲授、视频互动、小组问答、案例分析、实操演练 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
