套餐四中基层精益生产知识系统培训陪跑训练营（十天）2026

企业为什么要推行6S现场管理会打开第一轮讨论，6S导入前四大关键准备与6S推进的要点、方法应用负责把练习结果接到后续工作

10天，60小时 多版本课程 2 个可选版本 质量管理
授课讲师： 宋曦 · 制造业基层管理与精益效能提升专家
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可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
B04：套餐四中基层精益生产知识系统培训陪跑训练营（十天）2026 推荐版本 十天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

B04：套餐四中基层精益生产知识系统培训陪跑训练营（十天） 训练营版 十天

训练营版，侧重不同授课形式或交付设计。

适合对象

车间主任、中基层管理者、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程定位

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

  • 让学员掌握现精益6S改善方法工
  • 让学员掌握车间现场设本大浪费与改善方法
  • 让学员掌握IE基础知识
  • 让学员全面了解精益生产
  • 让学员掌握TWI核心知识：工作指导与工作改善
  • 让学员掌握精益问题分析方法：TBP

课程背景与交付信息

无数的企业在精益知识培训上最大的问题是不系统！

本课程特点是系统化！通过系统化培训让中基层管理者对精新华公园的基础知识全面掌握！

《中基层管理者精益生产知识系统培训》课程，是宋曦老师根据自己近20年工厂做生产厂长、总监及副总时亲自对中基层管理者的提拔、培养、训练与日常工作指导的亲身经历成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的现场中基层管理者管理技能最系统提升经典课程

课程时间

10天，60小时

授课方式

课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程内容重点

01企业为什么要推行6S现场管理
026S导入前四大关键准备
036S推进的要点、方法应用

课程大纲

课程总览

内容重点
  • 第一天：６S管理与目视化
  • 课前作业：每位学员提出五至十个自己在6S管理上的困惑与问题

企业为什么要推行6S现场管理

一、做好6S给企业学员能带来什么？
  • 互动游戏：快速找数字
  • 体验：现场做6S的重要性
二、6S发展历史介绍
  • 美国波音公司与二战5S
  • 2. 日本5S发展故事
三、丰田成功的三大秘诀
四、6S与其它知识逻辑关系
  • 6. S与精益生产逻辑关系
  • 6. S与PMC、TQC关系
五、6S实施的目的与好处
  • 1. 目的：改变人、改变人员作业习惯
  • 2. 好处：减少浪费、提升效率、改善品质、降本增效

6S导入前四大关键准备

四、制度准备
  • 建立一套检查、监督改善、问题跟踪、奖罚制度！

6S推进的要点、方法与工具

二、整顿
  • 梳理二、整顿的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 拆解二、整顿的根因分析、改善推进和标准固化步骤
  • 3. 推行要领：三定
  • 4. 注意事项
  • 视频案例分析1&互动思考：小张的办公桌
  • 实用6S工具&课堂现场
  • 整顿四阶段如何制定
  • 三定标准如何制定
三、清扫
  • 梳理三、清扫的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 拆解三、清扫的根因分析、改善推进和标准固化步骤
  • 输出三、清扫改善清单、检查表和标准化动作
  • 4 全员参与与设备保养（TPM）操作手法
  • 练习现场观察、问题分析和改善跟踪动作
  • 三定标准牌如何制作
  • 清洁
五、素养
  • 梳理五、素养的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 拆解五、素养的根因分析、改善推进和标准固化步骤
  • 输出五、素养改善清单、检查表和标准化动作
六、安全
  • 梳理六、安全的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 拆解六、安全的根因分析、改善推进和标准固化步骤
  • 输出六、安全改善清单、检查表和标准化动作

目视化与标准化要点与工具

一、目视化
  • 1. 两个要点
  • 2. 四大要求
  • 3. 六大分类
  • 4. 五个
二、标准化
  • 1. 标准化基本理解
  • 2. 标准化四大效果
  • 3. 标准化五大内容
  • 4. 标准化三大步骤
五、标准化实施过程中具体做法

6S企业导入实施步骤（如何落地）

一、6S如何落地系统
  • 1. 整体策划三大要点
  • 2. 正式行动四大保证
  • 3. 现场检查三大方法
  • 4. 奖罚体系二大支柱
  • 5. 改善监督三大要求
二、6S如何能坚持不懈
  • 6. S持久五大关键
  • 6. S持久四大方法
  • 课后作业
  • 1. 整理作业：要与不要、必须品清单
  • 2. 整顿作业：制定三定标准
  • 3. 清扫作业：清扫标准
  • 4. 做6S问题改善分析三份
  • 第二天：现场七大浪费识别与改善
  • 课前作业：重新梳理目前企业存在的浪费。写至少二十个

浪费的识别、分析与解决目的

一、何为浪费
  • 1. 浪费的核心概念
  • 2. 浪费的具体识别的三种标准
  • 3. 浪费的两种表现
二、浪费的分析
  • 1. 组织层面的十种浪费
  • 2. 浪费有三种来源体
  • 3. 浪费的六大根源
  • 4. 消除浪费的四步骤
  • 5. 浪费减少实现路径

七大浪费（跟物有关）描述分析与解决（上）

一、七大浪费之间关系
  • 1. 与物相关：生产过多、库存、搬运、加工
  • 2. 与人相关：等待、不良品、动作
二、七大浪费与6S之间关系
三、七大浪费（跟物有关）描述分析与解决
  • 七大浪费之一：生产过多浪费
  • 1. 什么是生产过量的浪费
  • 2. 过量生产最常见现象
  • 3. 过量生产导致后果
  • 4. 生产过量产生的原因
  • 案例分析：图表分析某小家电企业生产过多的问题
  • 5. 生产过量产生的本质问题
  • 6 生产过多的浪费改善之道
  • 1. 生产系统内与外的改变要求提高人的操作技能
  • 2. 技能必须多能化

讲师介绍

宋曦 讲师头像

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化

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