精益仓储｜企业内训课程

课程大纲

仓储与PMC在企业中的角色与功能

一、仓储是企业的稳定器与报警器

1. 稳定器：及时收发物料与成品，保障生产部门的生产与客户产品的交付
2. 报警器：及时提供物品非正常仓储信息供各部门决策，及时处理减少浪费

二、PMC是企业的神经中枢

1. PMC的主要职责
1. PMC：Production Material Control，生产及物料控制
2. PC：生产计划，负责生产进度的管理
3. MC：物料计划，负责物料的采购、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及废料的预防与处理工作
2. PMC的工作接口
1. PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划
2. PMC与采购部门：发出物料需求清单落实原材料完成入库
3. PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户
4. PMC与品质部门：品质部按照生产计划做好检验工作
5. PMC与仓储部门：确保物料的准时接收和成品的按时发货

三、常见仓储部门的组织架构与岗位职责

1. 仓储管理者
2. 发料员
3. 收料员
4. 账务员
5. 搬运工

四、仓储基本工作流程

1. 发料流程
2. 收料流程
3. 异常处理流程
4. 盘点流程

五、仓储日常检查机制

1. 存储环境检查：温湿度、安全性
2. 存储状态检查：有效期、包装完整性

六、数字化仓储

1. 数字化仓储的硬件功能需求
2. 数字化仓储的软件功能需求
3. 数字化仓储的工作流程
4. 数字化仓储的未来发展需求

工程管理——物料的分类与管控

二、材料清单（BOM）的建立

1. BOM的建立流程
2. BOM的管控流程：修改流程、收发流程

三、物料编号的规则制定

1. 料号制定遵循三原则
1. 互斥原则—不重复
2. 周延原则—不遗漏
3. 一致原则—合逻辑
工具：《物料清单》的制作
2. 料号制定满足十要求
1. 简单性 2）分类性 3）完整性 4）单一性 5）一贯性
6. 伸缩性 7）组织性 8）适应性 9）充足性 10）易记性
3. 常见的物料编号编码方法

四、物料管理的两大关键

1. 物料处理
1. 追加料/备用料/紧急用料处理
2. 物料拆lot后处理
3. 废料及报废品处理
4. 生产后散料进仓处理
2. 员工能力
1. 仓管员的成本概念
2. 仓库主管的现场管理能力

五、物料ABC分类法优化库存管理

1. ABC分类
1. A类：品种少，资金占用比例大
2. B类：介于A、C之间
3. C类：品种多，资金占用比例小
2. ABC分类运用
1. A类物料：重点管控，确保不断料前提下的库存最低
2. B类物料：根据通用性与供货周期确定库存
3. C类物料
a通用料集中大量订货，降低采购工作量
b定制料适当放大损耗比例减少补料操作

物料控制——减少库存，盘活现金流

一、物料计划流程七个步骤

第一步：建立生产计划表
第二步：计算标准用量
第三步：确认库存量及采购量
第四步：确认采购订单
第五步：控制进料过程与品质
第六步：接收物料
第七步：生产备料
第八步：产品生产
第九步：成品出货

二、物料流转的四个要点

1. 确保专人跟进
2. 确保交接有序
3. 确保品质可控
4. 确保问题直接显现

三、物料管理的5R法则

1. 适时——准时交货，防止延期或提前交货
2. 适质——交付符合质量标准的物料
3. 适量——根据采购订单数量交付物料
4. 适价——根据物料的ABC归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品
5. 适地——根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地

四、降低物料成本的途径

1. 物料的价格：通过采购量与需求与供应商商定供货价格
2. 产品的设计：通过设计优化减少生产中出错的几率
3. 交期的长短：根据木桶理论，以交货最长的供应商为标准制定交货计划
4. 进料的品质：保障物料品质，避免因品质断料
5. 库存量的大小：降低库存，减少存放时间
6. 搬运和包装的费用：尽可能减少搬运次数和时间，优化包装避免不必要的包装浪费
7. 材料、零部件的标准化：建立设计标准，在产品中尽量使用标准材料，降低采购成本
8. ABC物料分析法的利用：根据物料ABC属性制定不同的采购方案
9. 呆废料的预防与处理工作：及时处理呆废料以回收资金并减少仓库占用

五、三大策略降低订货成本

策略一：不断料
1. 订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料
2. 来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料
3. 损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控
4. 私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为
策略二：不呆料
1. 订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
2. BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
3. C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理
策略三：不囤料

六、存量管制与存量管制的三个指标

1. 存量管制是不断料的保障
2. 存量管制的三个指标
1. 安全存量
2. 最高存量
3. 最低存量

七、存量管制的四个核心

1. 剖析存量变化原因
2. 制定存量调整方法
3. 确定何时调整存量
4. 计算调整多少存量

八、存量管制发挥两大功效

1. 降本增效
1. 确保生产线不断产
2. 减少物料备购时间
3. 减少采购和运输成本
4. 降低采购成本（价格）
2. 人效提升
1. 简化运作
2. 控制容易
3. 协调供应商
4. 方便紧急定单

仓储现场管理

一、物料盘点

1. 动态盘点
2. 静态盘点

二、安全管理

1. 评估设备和工作区域内的危险源
1. 危险源的定义
2. 危险源的潜在危险性
3. 危险源的存在条件
4. 转化为事故的触发因素
2. 设备危险源分类与预防
1. 设备使用危险：运行中防护不足引发的危险
2. 设备保养危险：保养不当引发的危险
3. 设备不合格危险：设备在安装中产生的危险
3. 材料与成品危险源分类

三、仓储现场看板目视化管理

一、进料计划看板

1. 根据采购提供的信息，制作进料计划看板
2. 进料计划看板的内容
1. 料号：物料的料号
2. 料名：物料的名称
3. 物料详细信息：物料的具体参数，包括物理状态、品牌、包装等
4. 数量：物料的数量和单位
5. 供应商：注明供应商信息
6. 采购人：企业内部对应的采购人员，便于收货后第一时间通知，及异常发生后的沟通
7. 物流信息：送货人、车辆、物流公司信息
8. 预计到达时间：预计到达时间，便于接收准备

二、发料计划看板

1. 根据PMC的生产计划，制作发料计划看板
2. 发料计划看板的内容
1. 工单号：仓库按照生产工单号对应的工单进行备料
2. 产品名：工单计划生产的成品名称
3. 工单信息：BOM信息、生产车间或班组、领用时间等
4. 数量：工单生产数量，用来根据BOM分解对应物料种类与数量
5. 领料员：物料使用部门负责领料人员信息，便于备料后通知，及异常发生后的沟通
6. PMC：PC和MC的人员信息，便于异常的及时沟通
7. 备料完成时间：PMC要求完成备料的时间
8. 物流信息：送货人、车辆

三、重要看板

1. 根据在仓储运营过程中，通过重要看板，显示出现的异常收发情况和特殊情况
2. 异常情况包括的内容
1. 收料异常：来料不足、破损、与采购提供的信息不符、未按时收到物料等
2. 发料异常：仓库数量不足、生产人员未领料、未一次性领完还有剩余等
3. 特殊情况包括的内容
1. 非正常收料：收到计划外的物料
2. 退料：根据采购指示，将物料退出仓库
3. 急用料
4. 其他的一些特殊情况
4. 看板主要使用人：仓库管理人员

四、5S目视化管理

第一步：整理——及时丢弃无用之物
1. 整理的对象
2. 丢弃的标准：不能使用和不再使用
3. 整理的主导者与参与者
4. 整理五大技巧
1. 红色标签法：对不需要的物品贴上红色标签，进行可视化判断是否有用
2. 犹豫不决时的处理方法：设置临时放置区，一个月时间缓冲后确定是否丢弃
3. 一半一半的丢弃：前两种方法确定要丢的物品，暂时下不了决心全部丢弃，可以按此方法丢弃，或者三分之一逐步丢弃
4. 不要堆积，当场丢弃：任何物品不给堆积的空间，及时做到随时丢弃
5. 反复进行：要经常进行，而不是只进行一次

仓储的质量管理

一、质量成本简介

1. 质量管理体系的最大误区：质量管理体系管的不是产品质量，而是企业质量。企业的质量由企业的管理水平决定
2. 质量成本与构成
3. 质量成本核算的意义

二、质量管理发展历史概述

三、管理体系的真相

1. 基础构成：预防+纠正
1. 预防：建立企业运行的预防机制
2. 纠正：建立企业运行的纠错机制
2. 优质管理的两大特征
1. 目标明确：明确生产的最终目标
2. 系统全面：标准和操作细则覆盖整个生产运营过程
3. 生产管理系统性优化步骤
1. 明确目标：了解生产管理的目标
2. 状况梳理：对生产管理中经常出现的问题点及需改善项目进行状况梳理。梳理内容包括人、机、料、法、环五个方面
3. 制定策略：根据现状制定改善措施，并根据SMART原则制定改善计划

仓储管理的精益思想

一、思想先行：探索思想的重要性

1. 什么原因企业学习了那么多管理工具，却无法达到想要的成果？
2. 核心思想：目标清晰、全员参与、站高一线、持续纠正

二、解析思想：核心思想的十六字方针

1. 目标清晰：排除外在干扰
1. 找到干扰生产的原因
2. 通过目标梳理，找到真我价值、聚焦目标，并对此负责任
3. 如何通过挖掘愿景、设定目标和制定策略实现目标清晰
2. 全员参与：有效避免管理上的盲人摸象
1. 分享案例：现代管理的盲人摸象——幸存者偏差
2. 找到自己未知的盲点
3. 通过资源整合、贯彻执行和有效授权实现全员参与
3. 站高一线：不掉入事件中，保持中立立场
1. 现场互动：老婆和老妈掉河里先救谁。寻找答案背后的声音

适合对象

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕仓储与PMC在企业中的角色与功能明确判断口径和处理优先级
用工程管理——物料的分类与管控安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走仓储是企业的稳定器与报警器相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

兵马未动粮草先行，仓储管理能力决定了企业的成败关键，多少企业没有倒在厮杀激烈的市场，却倒在了低效的仓储物料管理。物料控制能力不足将会直接导致企业资金占用、库存积压、设备稼动率降低和生产效率不足，并在此基础上，进一步降低企业的竞争力、增加人员流失率

提升物料计划与存量管制是企业持续降本增效的重要手段。本课程通过概念讲解、流程梳理、职责明确、部门联动四个方面的讲述，建立仓储管理控制的系统性管理体系，通过ABC分类法与CVA分类法的管理工具的使用，直接提升企业价值创造的反应速度，有效实现降本增效

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲授、探讨、互动、案例、练习

课程内容重点

01仓储与PMC在企业中的角色与功能

02工程管理——物料的分类与管控

03仓储是企业的稳定器与报警器

04稳定器：及时收发物料与成品，保障生产部门的生产与客户产品的交付

05报警器：及时提供物品非正常仓储信息供各部门决策，及时处理减少浪费

讲师介绍

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《精益仓储》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员。

学习这门课可以获得什么收益？

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕仓储与PMC在企业中的角色与功能明确判断口径和处理优先级。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+案例+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

精益仓储