精益设计：价值流分析与IE七大手法

精益设计：价值流分析与IE七大手法的训练重点落在现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制，适合把当前业务任务拆成可讨论的练习

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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课程大纲

价值流分析

一、价值流定义及特点
  • 1. 价值流定义
  • 2. 价值流特性
  • 3. 贯穿供应链的价值流管理
二、价值流的管理启示
  • 1. 价值流的分析目标
  • 2. 价值流的目标作用
  • 3. 企业中常见价值流
  • 4. 企业信息流中的价值流
三、价值流程图实战
  • 1. 价值流程图的意义
  • 2. 价值流分析过程
  • 3. 绘制价值流的步骤
  • 4. 价值流的实施步骤
四、价值流项目方案明细
  • 1. 价值流方案实施过程
  • 2. 价值流需求的数据
  • 3. 价值流项目进展计划
五、绘制工厂的价值流并讨论

IE七大手法

一、防错法
  • 1. 三定原则
  • 2. 三要素原则
  • 3. 三省原则
  • 4. 五种常用防呆法介绍
  • 1. 对应法
  • 2. 报警法
  • 3. 自动装置
  • 4. 消除法
  • 5. 简易和缓和法
二、动改法
  • 1. 动素分析
  • 2. 动素分析三种简易方法
  • 3. 动作改善ECRS
三、流程法
  • 1. 流程浪费识别方式
  • 2. 价值流程分析-VSM
四、人机法
  • 1. 设备合理布局L型、S型、C型、直线型
  • 2. SMED技术
五、五五法
  • 5. W灵活运用
  • 5. W1H的灵活运用
六、双手法
  • 1. 动作增值部分、副手作业、浪费分解
  • 2. 十二种动作浪费现象
七、抽查法
  • 1. 抽查法步骤
  • 2. 抽查法数据采集误区

TPM设备管理

一、生产设备维护的起源及演进发展
  • 1. 从美国式PM到日本式TPM
  • 2. TPM在全世界的推广和应用
二、认识TPM管理
  • 1. 使设备总效率OEE最高
  • 2. 从最高管理者到基层员工全员参与
  • 3. 开展小组自主活动，推进生产维修
  • 4. 建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）
  • 5. 与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）
三、TPM管理内涵
  • 1. 三全经营理念——全效率、全系统、全员参与
  • 2. 三大管理思想
  • 1. 预防哲学
  • 2. 零化目标（零缺陷）
  • — 零灾害、零故障、零不良、零浪费
  • 3. 全员参与（小集团活动）
四、TPM组成结构
  • 1. TPM的两大基石
  • 1. 循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动
  • 2. 全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
  • 2. TPM的八大支柱
  • 1. 个别改善 2）自主保养 3）计划保养 4）技能训练
  • 5. 初期管理 6）品质保养 7）事务改善 8）环境安全
五、设备故障的类型
  • 1. 突发型
  • 1. 原因易于查明
  • 2. 原因和结果的因果关系明显
  • 3. 故障易于解决
  • 2. 慢性型
  • 1. 很难明确掌握真正原因
  • 2. 原因与结果的因果关系不明显
  • 3. 通常不能很快解决故障
六、故障造成的不同影响
  • 1. 小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
  • 2. 中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产
  • 3. 大缺陷：彻底停车无法继续生产
七、设备加速劣化的主要原因
  • 1. 润滑不良 2、灰尘沾污 3、螺栓松弛 4、保温不良 5、受热/潮湿
八、制定设备防劣方案
  • 1. 劣化倾向管理
  • 1. 确定项目：选定对象设备和管理项目
  • 2. 制定计划：设计编制劣化倾向管理表
  • 3. 实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表
  • 4. 分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策
  • 2. 设备劣化处理
  • 1. 预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修
  • 2. 测定劣化方法：点检检查、故障诊断
  • 3. 消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备
  • 3. 实现0故障

精益设计：价值流分析与IE七大手法的标准化管理与持续改善

一、质量管理体系的发展历史
  • 1. 质量管理体系的最大误区：质量管理体系管的不是产品质量，而是企业质量。企业的质量由企业的管理水平决定
  • 2. 企业质量与质量管理体系的关系
  • 3. PDCA为什么叫戴明环、日本最高质量奖为什么叫戴明奖，戴明对日本产生了什么样的影响
  • 4. 质量管理体系的古往今来
  • 5. 质量管理体系的好处
二、标准化管理的基本结构与特征
  • 1. 基础构成：预防+纠正
  • 2. 优质管理的两大特征
  • 3. 被动纠正
  • 工具：使用8D报告找到问题根源
  • 4. 主动纠正
  • 工具：QCC活动
  • 5. 常见的管理误区
三、8D报告纠错实战
  • 每个人按照8D的思路进行分析
  • 小组探讨，并互相点评，选出小组优秀的代表上台分享
  • 老师点评
四、QCC活动实战
  • 1. 课上每个小组寻找一个企业内部的可改善项。选题在时间上课上可以有效完成的，或作出理论分析的，便于课上探讨
  • 2. 按照学习小组开展活动
  • 3. 小组派出代表上台讲解分享
  • 4. 老师点评
  • 课程总结
  • 合影、颁奖
  • 物资准备
  • 扑克牌2付
  • A4纸一包
  • 美纹纸一卷

适合对象

企业基层管理人员及储备干部（50人左右最佳）

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进

核心收益

  • 对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
  • 围绕价值流分析明确判断口径和处理优先级
  • 用IE七大手法安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
  • 带走价值流定义及特点相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

精益设计：价值流分析与IE七大手法（Lean Design）在产品设计、服务设计、业务流程设计等多个领域都占据着至关重要的地位。其核心理念是通过消除浪费、优化流程、持续改进，以最小的资源投入实现最大的价值输出

精益设计：价值流分析与IE七大手法强调去除无价值或低价值的步骤和元素，使产品、服务或流程更加高效。精益设计：价值流分析与IE七大手法有助于减少材料、时间、人力等方面的浪费，从而降低生产成本。这不仅可以提高企业的盈利能力，还可以使企业在价格上更具竞争力

精益设计：价值流分析与IE七大手法关注客户价值，确保产品、服务或流程能够满足客户需求。鼓励企业建立持续改进的文化，通过不断寻找并消除浪费，实现产品和服务的持续优化。这种持续改进的文化有助于激发企业的创新能力，推动企业在市场中保持领先地位

课程时间

2天，12小时

授课方式

探讨、互动、案例、练习、视频、工具

课程内容重点

01价值流分析
02IE七大手法
03价值流定义及特点
04价值流定义
05价值流特性

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《精益设计：价值流分析与IE七大手法》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业基层管理人员及储备干部（50人左右最佳）。

学习这门课可以获得什么收益？

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕价值流分析明确判断口径和处理优先级。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用探讨+互动+案例+练习+视频+工具，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配