精益质量管理与成本控制

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

精益质量管理与成本控制推荐版本 2天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

精益质量管理与成本控制（2天版） 2天版

2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

课程大纲

课程总览

内容重点

课程导入：视频案例《海尔冰箱的质量革命》

精益质量管理角色与基础一、重新定义质量

二、影响质量的六大因素（5M1E）

人（Man）：技能与意识
机（Machine）：设备精度与维护
料（Material）：来料稳定性
法（Method）：工艺标准化
测（Measurement）：检测可靠性
环（Environment）：现场5S管理

三、生产管理者的质量角色

车间主任：组织质量分析会、资源协调、改进立项
班组长：班前会质量宣导、SOP执行监督、问题快速响应
员工：自检互检、参与改善、遵守标准
案例分析：某汽配厂因员工漏检导致批量返工的PONC损失

品质管理十大方法实战应用一、质量标准可视化

二、质量管理系统构建

组织保障：质量委员会、跨部门协作机制
流程闭环：PDCA循环、质量追溯体系

三、质量意识落地四步法

班前会高频渗透（每日1个质量案例）
5. S与目视化管理强化质量提醒
质量绩效与激励机制（PONC考核）
员工自主改善提案（品管圈活动）

四、质量分析工具应用

鱼刺图：定位根本原因
排列图：聚焦关键问题
相关图：验证变量关系
FTA故障树：系统性风险预防

五、质量改进六步法

数据统计：收集质量缺陷频率与成本
目标设定：SMART原则分解指标
对策制定：6W3H1C分析法
SOP修订：固化改进措施
培训验证：员工实操考核
效果追踪：控制图监控稳定性
小组
演练：使用鱼刺图分析某电子厂焊接不良问题

员工质量意识与执行力提升一、质量意识培养三层次

二、质量培训体系设计

分层培训计划
班组长：质量问题分析与工具应用（每月2课时）
员工：标准作业与自检方法（每周班前会）
培训效果固化
抄写关键SOP条款
现场模拟考核

三、质量激励机制

PONC数据看板：缺陷成本可视化
质量竞赛：月度零缺陷班组奖励
负面清单：重大质量事故一票否决
案例分析：日立公司3N原则（不接受、不制造、不传递缺陷）

现场质量改进实战

二、改进项目实施六步法

立项：成立跨部门改善小组
诊断：数据采集与根因分析
方案：对策表与时间甘特图
试点：小范围验证有效性
推广：标准化与横向展开
复盘：成果汇报与激励

三、行业标杆案例

案例1：富士康六西格玛降低手机装配不良率
案例2：格力电器通过FTA故障树分析消除空调异响
小组任务：制定一份《车间月度质量提升计划表》

现场成本控制-损失分析

一、成本三元分析法

1. 工厂生产的过程的SIPOC流程
案例分析：汽车仪表盘的生产过程分析
2. 损失是不增加价值或者多余社会平均资源的投入
案例分析：工人铲煤的工作分析
3. 成本三元分析法的成本模型

二、工厂四大损失

1. 设备7大损失与OEE分析
2. 人力损失
3. 材料损失
4. 其它损失

三、损失的衡量指标

1. 硬成本损失：金钱
2. 软成本损失：返工、维修、客诉
3. 库存成本损失：资金积压和资金链风险

四、损失的分析技术

1. 分析的层次
1. 公司层面的分析
2. 工厂层面的分析
3. 部门层面的分析
4. 工作流程层面的分析
5. 作业层面的分析
2. 价值流分析
1. 从增值比率看改善空间
2. 从增值比率看改善空间
3. 从理想图设计分析真实成本

如何通过消除浪费降低成本

一、浪费的定义与分析

1. 增值与非增值
2. 工厂浪费损失
1. 等待浪费
2. 搬运浪费
案例分析：搬运方便系数分析
3. 不良返工
4. 动作浪费
5. 不当加工浪费
6. 库存浪费
7. 过量/过早生产

二、动作经济原则

1. 减少距离原则
案例：某快递公司转运场的布局规划
2. 减少动作次数原则
3. 减低每次作业的劳动强度原则
案例；丰田手边化作业原理

三、寻找和识别浪费

1. 人力成本损失分析
1. 是否遵循标准？
2. 工作效率如何？
3. 有解决问题意识吗？
4. 责任心怎样？
5. 还需要培训吗？
6. 有足够经验吗？
7. 是否适合于该工作？
8. 有改进意识吗？
9. 人际关系怎样？

生产成本控制的工具和方法

一、降低成本的原则ECRS

1. Eliminate剔除不必要的操作
2. Combine/change组合/改变操作
3. Reorganize/reduce重组/减少工序
4. Simplify简化、优化工序
案例分析：丰田车间极致的ECRS细胞作业单元

二、成本控制管理方法

1. 工业工程
1. 标准工时的建立和应用
2. 动作分解和时间研究
3. 生产线平衡技术
4. 精益布局规划
2. VAVE价值分析与价值工程
1. 产品功能分析与评估法
2. 产品设计优化
3. 供应商管理
4. 标准化产品模块

三、成本降低的方法

1. KAIZEN改善
1. Kaizen活动过程
2. Kaizen优先性
案例分析：注塑车间工位设计的KAIZEN方案
2. POKAYOKE防错
1. 防止错误操作
2. 防止漏检和错检
3. 机器人性化
案例分析：各等级防错技术的生活或工厂

五、现场成本的控制的实施

1. 消除时间浪费的方法
1. IE时间分析
2. 班组管理时间分析
3. 线平衡分析
4. 快速换型
案例分析：注塑机的产品切换周期优化
3. 消除人员浪费的方法
1. 效率损失分析
案例：风机盘管装配线的达成率与效率分析
2. 生产线瓶颈改善

适合对象

生产总监、车间主任、班组长、质量工程师、工艺工程师、一线骨干

课程定位

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制会被放进具体任务里校准，便于参训团队形成同一套做法

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
精益质量管理角色与基础和某汽配厂因员工漏检导致批量返工的P…会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
复盘跟进有依据：品质管理十大方法实战应用相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

在当前中国制造业多品种、小批量的生产趋势下，企业不仅面临着质量波动与效率瓶颈的双重压力，成本控制也成为制约发展的关键难题。2024 年《中国制造业质量白皮书》数据显示，75% 的企业因现场质量管理粗放，导致客户投诉率上升 20%，质量成本占比超营收 12%；同时，生产过程中的设备损失、人力浪费、材料损耗等各类成本问题频发，库存积压带来的资金链风险也日益凸显，严重削弱了企业的市场竞争力

精益质量管理与成本控制的融合，正是解决这一困境的有效途径。该课程从质量与成本的内在关联出发，通过识别生产全流程中的浪费与损失，运用系统化工具和方法实现质量提升与成本优化的协同推进，帮助企业在激烈的市场竞争中实现提质、降本、增效的核心目标

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、小组研讨、案例分析、现场演练、工具实操

课程工具

《质量特性分析表》《FTA故障树分析模板》《5S与可视化检查表》《PONC数据统计表》《SOP修订跟踪表》《质量培训月报表》

课程内容重点

01精益质量管理角色与基础

02某汽配厂因员工漏检导致批量返工的PONC损失

03品质管理十大方法实战应用

04员工质量意识与执行力提升

05日立公司3N原则（不接受、不制造、不传递缺陷）

06现场质量改进实战案例

讲师介绍

王大伟

精益智造与供应链效能提升专家

精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升。可结合精益质量管理方向补充授课视角，聚焦TQM、六西格玛、零缺陷

制造业汽车行业物流供应链机器人研发及制造家电行业

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产总监、车间主任、班组长、质量工程师、工艺工程师、一线骨干。

学习这门课可以获得什么收益？

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；精益质量管理角色与基础和某汽配厂因员工漏检导致批量返工的P…会被串成一组可练习的现场改善。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授、小组研讨、案例分析、现场演练、工具实操，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用