生产制造降本增效改善实战-卓越现场6S、八大浪费、全员改善提案

生产制造降本增效改善实战-卓越现场6S…的训练重点落在现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制,适合把当前业务任务拆成可讨论的练习

2天,12小时 质量管理

管理层级、团队规模和当前问题越明确,执行管理课程越容易整理成可讨论的内训版本

适合对象

企业管理者、精益推进专员、IE工程师、质量管理人员、班组长、一线主管及核心骨干员工

课程定位与主要问题

问题反复出现,改善动作难以沉淀为稳定标准时,课程可以用于梳理现状、练习方法,并明确课后的跟进责任

核心收益

  • 对齐现场问题、质量波动和改善节点,先把训练目标落到真实工作场景
  • 围绕破局,现场八大浪费识别与改善之策明确判断口径和处理优先级
  • 用精益布局案例分享安排练习,检查方法、工具和流程是否可用
  • 带走产品竞拆分析相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

在当今激烈的市场竞争环境中,企业面临成本上升、利润压缩、客户需求多样化等多重挑战。生产现场作为企业价值创造的核心环节,其管理水平直接影响成本、效率与质量。然而,许多企业在现场管理中仍存在以下痛点

现场管理基础薄弱:车间杂乱、物品无序、流程不清,6S推行流于形式,难以转化为管理效能

浪费现象普遍存在:生产过程中存在大量隐性浪费(搬运、等待、不良、过度加工等),导致成本居高不下,效率难以提升

课程时间

2天,12小时

授课方式

课程讲授40%,实践演练、案例分析及小组研讨60%

课程内容重点

01破局,现场八大浪费识别与改善之策
02精益布局案例分享
03产品竞拆分析
04多能工培养、员工赋能案例分享
05机制,全员提案改善机制——合理化建议落地

课程大纲

筑基|生产现场管理与改善实务—6S落地执行

一、6S与卓越现场管控
  • 6. S是什么?6S能带来什么好处?
  • 现场管理的三个层次:混乱、有序、精益
  • 企业现场管理长期低水平的根本原因
  • 6. S的核心价值观:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
二、推行6S管理的实施步骤
  • 步骤1:成立推行组织(推行委员会)
  • 步骤2:拟定推行方针及目标
  • 步骤3:拟定推行时程计划
  • 步骤4:说明及教育
  • 步骤5:前期的宣传造势
  • 步骤6:导入实施
  • 步骤7:考评方法确定
  • 步骤8:评比考核
  • 步骤9:评分结果公布及奖惩
  • 步骤10:检讨修正
三、6S管理开展方法
  • 1. S整理:现场调查、定点摄影、不要物基准制定
  • 2. S整顿:布局调整、物品标识、可视化管理
  • 3. S清扫:清扫准备、发生源对策、困难源对策
  • 4. S清洁:责任表制订、红牌作战、考核评价
  • 5. S素养:班前会推进、改善提案制度、现场诊断
  • 6. S安全:安全隐患可视化、安全监督巡视
四、企业推行6S过程中常见问题与对策
  • 一把手认知不足
  • 推行办缺乏专业人员
  • 操之过急,考核先行
  • 整体氛围不足
  • 效果维持困难
  • 课堂思考:你所在企业在6S推行过程中遇到哪些问题?
  • 课堂
  • 演练:面对企业仓库出现的典型问题,阐述6S改善思路并制定初步方案

破局|现场八大浪费识别与改善之策

一、消除浪费的内涵
  • 浪费的定义:不创造价值的活动
  • 附加价值的认识:增值与非增值活动
  • 浪费识别方法
  • 望远镜:看整个流程
  • 放大镜:看整个工厂
  • 显微镜:看每个细节
二、八大浪费全景解析(TIMWOODS)
  • 制造过多的浪费
  • 等待的浪费
  • 搬运的浪费
  • 加工的浪费
  • 库存的浪费
  • 动作的浪费
  • 不良的浪费
  • 管理的浪费(员工智慧未充分利用)
  • 视频切入:八大浪费视频分享与讨论
  • 实战
三、消除浪费的方法
  • 浪费可见化:可视化、显现化
  • 浪费改善的顺序
  • 把握浪费状态
  • 思考浪费原因
  • 构思消除方法
  • 立即实施改善
  • 边尝试边制作工具
  • 固化方法并跟进
四、八大浪费的改善工具与应用
  • 搬运浪费的改善
  • 优化物流布局(U型线、单元化生产)
  • 减少不必要搬运(AGV、自动化应用)
  • 案例分析:精益布局案例分享
  • 库存浪费的改善
  • 一个流生产方式
  • 安全库存优化策略
  • 梳理四、八大浪费的改善工具与应用的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 演练:模拟不同生产模式的半成品库存对比
  • 动作浪费的改善

机制|全员提案改善机制—合理化建议落地

一、提案改善的内涵与价值
  • 从要我改到我要改的文化转变
  • 提案改善对企业降本增效的价值
二、提案改善机制设计
  • 问题分类:现场问题、流程问题、安全问题、成本问题
  • 改善提案的流程设计
  • 提案提出
  • 初审与分类
  • 评审与反馈
  • 实施与验证
  • 激励与表彰
  • 3. 激励机制的建立:物质激励与精神激励并重
三、改善提案的方法工具
  • 头脑风暴法
  • ECRS法(取消、合并、重排、简化)
  • 八大浪费法
  • 检查清单法
四、全员改善文化建设
  • 改善小组建设与课题攻关
  • 改善成果发布与经验分享
  • 案例分析:将脑袋打开一毫米——全员成本改善意识的重要性
  • 梳理四、全员改善文化建设的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 演练:围绕某一工序或岗位,设计一份合理化建议提案表并模拟评审

行动|实战演练与改善计划制定

一、小组实战演练
  • 识别本企业典型浪费(结合第一、二讲内容)
  • 运用6S、浪费改善工具制定优化方案
  • 设计配套的提案改善机制
二、改善行动计划制定
  • 明确改善目标与时间节点
  • 确定责任人与资源需求
  • 制定过程监控与效果评估方法
三、成果展示与点评
  • 各小组展示改善方案
  • 讲师点评与优化建议
  • 跨组交流与经验共享
  • 课程总结、回顾、答疑

讲师介绍

李希 讲师头像

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希,资深高级咨询师,智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验,擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业,开展1000多场培训,致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工
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课程差异说明

本课程页面围绕《生产制造降本增效改善实战-卓越现场6S、八大浪费、全员改善提案》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块,便于快速判断培训匹配度