生产现场精益管理与降本增效改善运营实战-系统掌握精益核心理念、工具与创新改善机制，打造全员参与的持续改善文化

课程大纲

课程总览

内容重点

引言：精益管理方式是企业转型升级的必然选择

精益管理核心理念工具与八大浪费识别改善

一、精益管理核心内涵

1. 精益生产方式的总览图
(1) 一大体系：丰田生产体系（TPS）的屋结构
(2) 两大支柱：及时生产（JIT）与人字边的自働化
(3) 五大原则：价值、价值流、流动、需求拉动、完美
(4) 七大目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害
2. 精益核心工具概览（十大工具）
(1) 6S与目视化
(2) TPM（全员生产维护）
(3) VSM（价值流图）
(4) Kaizen（持续改善）

二、精益生产管理导入的诀窍

1. 成功导入的三大诀窍
(1) 创造现场局部的变化：用看得见的成果说服人
(2) 设计趣味化活动：让改善像游戏一样吸引人
(3) 不断提出更高的目标：永不满足现状
案例研讨：国际超一流企业如何进行精益管理持续改善？

三、精益生产识别业务流程中的八大浪费

1. 消除浪费的内涵
(1) 浪费的定义：不产生附加价值的一切活动
(2) 附加价值的认识：客户愿意付费的部分
(3) 对活动与劳动的思考：动≠工作，工作≠创造价值
2. 浪费识别的三镜法
(1) 望远镜：看整个流程（宏观）
(2) 放大镜：看整个工厂（中观）
(3) 显微镜：看每个细节（微观）
3. 八大浪费深度解析
视频切入：八大浪费视频分享与讨论

创新改善与提案机制—全员智慧、系统激发与持续改进

一、创新改善的价值认知与思维突破

1. 制造业创新的三个层次与价值贡献
(1) 突破式创新：技术革命、模式颠覆
(2) 渐进式创新：流程优化、方法改进
(3) 微创新：小改小革、点滴改善
课堂
讨论：如何理解改善的99%是常识，但99%的人不会去实施？是什么阻碍了改善的发生？
2. 一组来自世界级企业的数据启示
(1) 丰田汽车：平均每名员工每年提交改善提案数量及采纳率
(2) 三星集团：改善提案产生的经济效益占总利润比例
(3) 海尔集团：小微创新对组织活力的激发效应

二、提案机制的体系化构建

引入思考
(1) 请用一句话描述你心中理想的提案机制应该是什么样的？
(2) 请列举3个当前提案活动中最令人沮丧的现象？
1. 提案制度的设计
(1) 组织保障：谁来管、谁来评
(2) 流程设计：提交流程、评审流程、实施流程
(3) 评价体系：创意度、效益度、努力度
(4) 激励机制：物质激励与精神激励的平衡
2. 改善成果的三级推广机制
(1) 班组级：班前会分享、看板展示

三、创新改善的工具箱与方法论

1. 五大创新改善工具
(1) 头脑风暴法：数量产生质量
(2) ECRS法：取消、合并、重排、简化
(3) 精益八大浪费法：对照清单找问题
(4) 检查清单法：4M检查、生产合理化三要素、作业动作检查
(5) 5W1H追问法：打破砂锅问到底
(1) 某企业员工优化流程、创新改善提案案例分享交流

生产现场管理的基石与实战工具—5S、目视化与现场观察

一、5S管理的深化应用

5. S的重新认识
(1) 整理：非必需品判定标准与红牌作战技巧
(2) 整顿：三定原则（定点、定容、定量）与形迹管理
(3) 清扫：清扫即点检—如何通过清扫发现设备微缺陷
(4) 清洁：标准化与可视化的结合
(5) 素养：习惯成自然的文化培育
2. 目视化管理的三级水平
(1) 初级：有标识比没有好
(2) 中级：异常状态一目了然
(3) 高级：外行也能看出对错

二、现场观察的方法与技巧

1. 三现主义的实践应用
(1) 现场：问题发生的真实场景
(2) 现物：观察实物、分析实态
(3) 现实：基于事实的数据与判断
2. 大野耐一圈的实战应用
(1) 什么是大野耐一圈：站着观察的智慧
(2) 观察时长的设定：30分钟观察什么、3小时观察什么
(3) 观察记录的要点：时间、动作、问题点
3. 现场观察的五看法
(1) 看流程：从原材料到成品的路径

三、标准作业与流程优化

1. 标准作业三要素
(1) 节拍时间：客户需求的节奏
(2) 作业顺序：操作的逻辑路径
(3) 标准手持：工序间的在制品数量
2. 生产线平衡LOB改善
(1) 节拍 vs 周期时间：理论产能与实际产能
(2) 瓶颈工序的识别：木桶效应的最短板
(3) 平衡率的计算方法与改善目标
案例分享：某电子装配厂通过山积图分析提升平衡率20%的真实案例

生产现场问题分析与改善实战—从诊断到落地

一、问题分析与解决的逻辑框架

1. 问题的定义与分类
(1) 异常问题：偏离标准的情况
(2) 改善问题：现状与理想的差距
(3) 设定问题：主动设定的挑战目标
2. 解决问题的四步法
(1) 把握现状：数据收集与事实确认
(2) 原因分析：从表象到根源的深挖
(3) 对策实施：针对根源的精准打击
(4) 效果固化：标准化与横向展开
5. WHY分析法：找到根本原因

二、改善工具的实战应用

1. ECRS原则的实战演练
(1) 取消：不做会怎样？
(2) 合并：能否一起做？
(3) 重排：顺序能否调换？
(4) 简化：能否更轻松？
2. 动作经济原则的应用
(1) 双手并用原则：减少单手等待
(2) 动作距离最短原则：减少身体移动
(3) 工具物料前置原则：减少寻找时间
3. 快速换型SMED的改善思路

三、改善成果的固化与横向展开

1. 标准化的意义与方法
(1) 什么是真正的标准化：不是僵化，是固化
(2) 标准化的迭代机制：随变而变
(3) 作业指导书的编制要点：图文并茂、傻瓜化
2. 改善成果的四步固化法
(1) 标准化：修订作业指导书
(2) 可视化：改善前后对比展示
(3) 制度化：纳入日常管理规范
(4) 横向化：同类岗位复制推广
3. 持续改善文化的培育

适合对象

企业中高层管理者、生产/质量/设备部门管理者、一线实战骨干等

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕精益管理核心理念工具与八大浪费识别…明确判断口径和处理优先级
用生产现场管理的基石与实战工具—5S…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走生产现场问题分析与改善实战—从诊断…相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

现场管理和流程改善最怕只发现问题、没有形成稳定做法。课程从精益管理核心理念工具与八大浪费识别改善切入，明确生产现场管理的基石与实战工具—5S、目视化与现…与复盘跟进的具体动作。

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授40%，实践演练、案例分析及小组研讨60%

课程内容重点

01精益管理核心理念工具与八大浪费识别改善

02生产现场管理的基石与实战工具—5S、目视化与现场观察

03生产现场问题分析与改善实战—从诊断到落地

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《生产现场精益管理与降本增效改善运营实战-系统掌握精益核心理念、工具与创新改善机制，打造全员参与的持续改善文化》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业中高层管理者、生产/质量/设备部门管理者、一线实战骨干等。

学习这门课可以获得什么收益？

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕精益管理核心理念工具与八大浪费识别…明确判断口径和处理优先级。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授40%，实践演练、案例分析及小组研讨60%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配