精益生产的核心
内容重点
- 1. 最佳的资源利用率 → OEE生产综合利用率
- 1. 1.OEE的指标定义与计算方法
- 案例：某企业一日生产日报测算OEE
- 1. 2.产线综合利用率跟踪
- 案例：某企业产线停机跟踪表
降本增效：精益降本增效六技法
精益生产的核心和价值流分析与增值改善会先校准做法，再收束到课后的跟进动作
授课讲师：
李科 · 工厂管理与AI数字化应用实战专家
适合对象
建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作
课程定位与主要问题
现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 精益生产的核心和价值流分析与增值改善会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
- 复盘跟进有依据：搬运物流分析与连续流改善相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
《降本增效：精益降本增效六技法》面向生产部长、工艺技术部长、IE工程师、车间主任、班组长等 【课时安排】2-3天的实际工作场景，围绕课程主题中的关键政策、业务流程、工具方法和落地难点展开
授课方式
讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑
学员准备
- 1、选择一个典型产品，观察产品实现过程，绘制《实物流调查表》（参考如下）
- 2、选择一个典型产品，观察一个典型工序，并拍摄2~3个作业周期视频。
课程内容重点
01精益生产的核心
02价值流分析与增值改善
03搬运物流分析与连续流改善
课程大纲
价值流分析与增值改善
内容重点
- 1. 案例：某车辆底架价值流图绘制过程
- 学习：价值流图的绘制要求
- 2. 案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果
- 学习：消灭孤岛生产对价值增值的作用
- 3. 案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果
搬运物流分析与连续流改善
内容重点
- 1. 案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运量从~至分析
- 学习：从~至分析表的的绘制要求
- 2. 案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运强度从~至分析
- 学习：搬运物流强度分析方法
- 3. 案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运成本从~至分析
产线平衡分析与改善
内容重点
- 1. 案例：某电风扇装配流水线平衡性山积图分析
- 学习：平衡性山积图的绘制要求
- 2. 案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果
- 学习：ECRS四步法的实施方法
- 3. 案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果
设备布局分析改善
内容重点
- 1. 视频：工艺导向式布局的典型模式
- 案例：某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案
- 学习：工艺导向式布局的优缺点和适用
- 2：视频：产品导向式布局的典型模式
柔性拉动式生产计划改善
内容重点
- 1. 案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进
- 学习：平推动式与拉动式生产的区别
- 2. 案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程
- 学习：库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理
- 学习：最快交付的排程方法与最短制造的排程方法
人机效率分析改善
内容重点
- 课程内容示例
- 学习：人机联合工程表的使用与一人多机作业设计
- 2. 案例：某换模作业时间浪费分析与改善
- 学习：SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧
- 3. 案例：某装配作业动作分析与改善
课后复盘与行动学习
内容重点
- 1. 各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法
- 2. 各学习小组形成改善计划
- 【学习手册】
讲师介绍
李科
工厂管理与AI数字化应用实战专家
李科，工厂管理与AI数字化应用实战专家，20年生产制造咨询经验。首创AI数字化员工体系，推动工厂AI深度应用超1000次，助力500+企业实现精益降本与智能制造转型，累计授课1000+场
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本课程页面围绕《降本增效：精益降本增效六技法》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
适合企业中高层管理者、业务负责人及相关岗位骨干人员等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益？
理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
