课程总览
内容重点
- 导入：成本重构—企业永续经营的核心引擎
- 灵魂三问
- 企业真正的成本控制对象是什么？（显性成本 vs 隐性成本）
- 成本竞争新时代：从成本控制到成本设计的战略跃迁
- 全价值链精益降本框架：研发、采购、生产、质量四环联动
企业永续经营竞争力构建—从研发、采购到制造的全价值链精益降本增效与系统改善
战略破局—全价值链精益降本的系统思维与盈利模式…需要现场演练支撑，对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确
授课讲师：
李希 · 智能制造与精益数字化转型专家
课程大纲
战略破局—全价值链精益降本的系统思维与盈利模式重构
一、制造业利润增长的三大路径与精益降本的战略地位
- 提高价格（市场定价权）
- 增加销量（市场份额）
- 精益降本改善（内生增长力）
- 课堂
- 讨论：为什么说降本10%相当于销售额增长30%？
- 实战测算：销量提升50% vs 综合降本10%，对净利润的影响对比
二、全价值链精益降本的四大维度与实施逻辑
- 研发降本：设计决定70%成本（源头控制）
- 采购降本：从价格博弈到价值共创（供应链协同）
- 制造降本：消除一切不增值活动（流程优化）
- 系统降本：数字化与组织效能提升（平台支撑）
三、传统降本陷阱与精益降本的本质区别
- 局部优化 vs 系统最优
- 事后核算 vs 事前设计
- 财务主导 vs 业务主导
- 成本削减 vs 价值创造
- 小组研讨：你企业目前处于哪个降本阶段？面临的最大障碍是什么？
成本可视化—精细化成本核算体系构建与浪费量化
一、企业成本结构全景解构：从财务会计到管理会计
- 产品纯生产成本（BOM、标准工时、标准能耗）
- 梳理一、企业成本结构全景解构的现场问题、数据记录和改善优先级
- 讨论：为什么标准成本是改善的基准？
- 三大管理不善成本
- 质量成本：预防成本、鉴定成本、内部损失、外部损失
- 案例剖析：某汽车零部件企业质量成本地图分析（损失占比达销售额的8.5%）
- 效率成本：非正常停机损失、换型损失、速度损失、不良修复损失
- 讨论：设备故障停机1小时，真实成本是多少？（直接损失+机会成本）
- 资金占用成本：原材料、在制品、成品、应收账款
- 实战计算：库存周转率提升1次，释放多少现金流？
二、成本精细化核算：让每个浪费都看得见、算得清
- 精细化核算的五大模式
- 按产品品种核算
- 按生产批次核算
- 按生产工序核算
- 按班组/机台核算
- 混合模式设计
- 实施精细化核算的四大步骤
- 第一步：核算单元划分与数据采集设计
- 第二步：成本构成图与核算矩阵构建
- 第三步：报表体系设计与可视化看板
研发降本—面向成本的设计（DFC）与价值工程（VA/VE）
一、研发决定成本：产品生命周期成本管理
- 产品全生命周期成本（LCC）构成：研发阶段决定70%以上的总成本
- 面向成本的设计（DFC）方法论
- 3. 控制产品设计成本的三大原则
- 以目标成本作为衡量
- 剔除不能带来市场价格却增加产品成本的功能
- 从全方位来考虑成本的下降与控制
- 4. 目标成本法实施步骤
- 5. 研发降本方法
- 产品竞拆
- 产品规划与降本设计
二、价值工程（VA/VE）：以功能为核心的成本优化
- 功能分析系统技术（FAST图）实战应用
- 如何区分基本功能与辅助功能？
- 如何评估功能价值系数？
- 成本-功能权衡与创新方案生成
- 头脑风暴法
- TRIZ创新原理
- 跨行业对标借鉴
- 案例解析：通过竞品拆解分析，发现降本机会（实物展示）
三、研发与制造协同降本机制
- 早期制造参与（EMI）
- 供应商早期参与（ESI）
- 成本企划（Target Costing）实施流程
- 梳理三、研发与制造协同降本机制的现场问题、数据记录和改善优先级
- 演练：给定一款产品，运用VA/VE方法提出3个降本创意方案
采购与供应链协同降本—从交易关系到生态共赢
一、采购降本的三重境界
- 第一重：价格谈判降本（战术层面）
- 招标竞价、价格分析、成本拆分
- 局限性：触及天花板，伤害供应链
- 第二重：流程优化降本（运营层面）
- VMI寄售、JIT供货、包装标准化
- 库存降低、周转加快
- 第三重：生态协同降本（战略层面）
- 供应商协同设计、联合工艺改进、价值共享
- 案例分析：丰田与电装的协同开发模式
二、供应商分类与差异化降本策略
- 卡拉杰克模型（Kraljic Model）应用
- 战略型供应商：长期合作、技术共创
- 杠杆型供应商：集中采购、价格竞争
- 瓶颈型供应商：风险管控、寻找替代
- 常规型供应商：流程简化、电子采购
- 供应商成本结构分析与透明化
- 供应商交期与质量管理
- 缩短周期
- 供应商的质量改善
- 供应商开发的选择方法
三、采购库存成本控制与策略
- 库存成本构成：持有成本、缺货成本、过期成本
- 精益供应链实践
- 消减库存的步骤
- 设定库存消减的目标、制订分析库存现状的概要
- 详细分析重点品种类别的库存、追查有问题的品种出现库存的原因
- 对产生库存的原因拟定对策、具体实施对策、效果确认验证
- 案例分析：某企业消减库存案例剖析
制造过程精益降本—标准作业与效率/质量提升
一、标准作业：一切改善的基础
- 标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品
- 标准工时测定方法
- 秒表测时法（连续测时法、归零法）
- 工作抽样法
- 预定时间标准法（MOD法、MTM）
- 标准工时制定六步法
- 梳理一、标准作业的现场问题、数据记录和改善优先级
- 演练：选择一个典型工序，进行作业分解与时间观测
- 案例分享：某知名上市公司标准工时构建与标准成本管理案例分享、交流
二、效率提升的系统方法
- 设备综合效率（OEE）提升
- 时间开动率、性能开动率、合格品率
- 设备七大损失分析与改善
- 生产线平衡LOB改善
- 平衡率计算与瓶颈识别
- ECRS原则应用（取消、合并、重排、简化）
- 快速换模（SMED）技术
- 内外作业分离
- 内作业转为外作业
- 作业优化
三、质量成本控制与改善
- 零缺陷质量管理概述
- 品质零缺陷管理核心、原则
- 质量成本控制：一次做对是最低的成本
- 自工序完结（Self-Check）
- 防错装置（Poka-Yoke）应用
- 课堂研讨：你所在车间最大的质量损失是什么？如何量化？如何改善？
- 案例分析：某知名上市公司企业质量自工序完结推行案例交流、分享
系统化成本改善机制构建与实施落地
一、跨部门成本改善组织与运作模式
- 成本改善委员会（Cost Kaizen Committee）组建
- 成本节俭改善四阶段
- 跨职能团队（TFT）运作模式
- 项目制组织
- 矩阵式管理
- 定期Review机制
二、成本改善实践运营机制设计
- 成本改善项目A3/焦点课题报告方式设计：结构化问题解决方法
- 结构：主题、背景、现状、目标、要因分析、对策、计划、效果、标准化、反思
- 改善提案制度设计
- 提案收集 → 评审 → 实施 → 奖励 → 推广
- 积分制与物质/精神激励结合
- 成本绩效指标考核导向体系设计
- 公司级KPI：毛利率、净利率、库存周转率
- 部门级KPI：材料损耗率、人工效率、设备OEE
- 岗位级KPI：报废率、返工率、提案数量
三、全价值链降本增效实施框架思路设计
- 企业降本转型四步法
- 第一步：诊断评估与机会识别（1个月）
- 第二步：试点突破与模式验证（2-3个月）
- 第三步：全面推广与系统建设（4-6个月）
- 第四步：固化优化与文化形成（持续）
- 变革管理关键成功因素
- 高层承诺与亲自参与
- 中层经理能力建设
- 基层员工意识转变
- 激励机制配套设计
适合对象
企业管理层、核心业务部门负责人、财务、成本控制&改善团队、关键岗位骨干、生产主管、工程师等
课程定位与主要问题
现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
- 围绕提炼可落地的方法、工具和跟进要点梳理关键判断点，避免停留在概念解释
- 借助战略破局—全价值链精益降本的系统思…完成一次可复盘的应用演练
- 输出成本可视化—精细化成本核算体系构建…相关的后续跟进清单，方便课后跟踪
课程背景与交付信息
在全球供应链重塑、制造业转型升级与国内双循环新格局下，企业面临前所未有的成本压力与经营挑战：原材料价格高企、人工成本刚性上涨、客户对交付速度与性价比要求不断提升，传统局部降本模式已无法支撑企业的可持续发展。全价值链精益成本管理已成为企业构建持久竞争力的关键战略—它不再局限于生产环节的节流，而是贯穿研发设计、采购协同、生产制造、质量控制的系统化价值创造
本课程以丰田、丹纳赫、特斯拉等全球标杆实践为参照，结合中国制造业转型升级的政策导向与实战场景，为企业提供从战略到执行、从理念到工具的全套方法论。课程将引导学员跳出财务视角的成本管控，转向以客户价值为核心的流程重构与系统改善，助力企业打造成本领先、效率驱动、价值创新三位一体的可持续竞争力
行业现状触目惊心：85%企业陷入降本内卷—采购压价伤及供应链、生产砍人影响交付、研发省钱牺牲性能；而全价值链精益降本让企业利润率提升5%-20%，库存周转率提高30%以上！
课程时间
2天，12小时
授课方式
理论精讲40%、 案例分析30%、 小组研讨与实战演练30%
课程内容重点
01课程总览：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
02战略破局—全价值链精益降本的系统思维与盈利模式重构：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
03成本可视化—精细化成本核算体系构建与浪费量化：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
04研发降本—面向成本的设计（DFC）与价值工程（VA/VE）：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
讲师介绍
李希
智能制造与精益数字化转型专家
李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级
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本课程页面围绕《企业永续经营竞争力构建—从研发、采购到制造的全价值链精益降本增效与系统改善》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
企业管理层、核心业务部门负责人、财务、成本控制&改善团队、关键岗位骨干、生产主管、工程师等。
学习这门课可以获得什么收益？
看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕提炼可落地的方法、工具和跟进要点梳理关键判断点，避免停留在概念解释。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用理论精讲40% + 案例分析30% + 小组研讨与实战演练30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
