降本增效：TPM生产效率改善

适合对象

设备经理、设备工程师、车间主任、生产班组长

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准

核心收益

现场问题更清楚：基于OEE提升生产效率的方法，明白计划性保全和拉动式生产在设备管理作用
改善动作更具体：设备故障PM分析技术，能对设备典型慢性故障进行技术性分析与起因判断
标准执行有抓手：设备故障失效的预测技术，能用科学方法预测设备故障周期

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复盘跟进有依据：MFMEA设备故障风险管理方法，能系统地构建设备管理体系

课程背景与交付信息

TPM（Total productive maintenance）：全面生产力维护，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统

TPM自70年代提出，历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因

先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用

02零故障的PM设备管理方法

03TPM管理思想的发展趋势

04设备管理的五次思想变革

05智能制造对设备管理思想的冲击

课程大纲

TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用

一、TPM管理思想的发展趋势

设备管理的五次思想变革
智能制造对设备管理思想的冲击

二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法

广义OEE与狭义OEE关注点
OEE指标分解与管理意义
中国传统制造与世界制造业OEE水平

三、生产综合效率常见七大浪费解析

等待浪费现状分析
案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失
案例：滚动生产计划对生产效率浪费的改善
案例：SMED快速换装对生产效率浪费的改善
搬运浪费现状分析
案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费
案例：搬运强度分析从至表运用方法
案例：制造现场典型物流改善方案
不良浪费现状分析
案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费

零故障的PM设备管理方法

一、设备故障特征与维保方法

晚期故障：重复性设备故障与改善
晚期故障：多发性设备故障与大修
晚期故障：失误性设备故障与防错
早期故障：周期性设备故障与计划检修
早期故障：损耗性设备故障与自主保全
早期故障：修理性设备故障与数据管理

二、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法

设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性
设备故障严重度评级与标准
设备故障发生率评级与标准
设备故障可控性评级与标准
课堂实战：根据机台实际故障信息，练习评价故障风险

三、PM分析第一步：故障现象明确化

故障现象快速定向技巧
案例：从警察破案学习问题快速定位的方法
案例：故障现象分层的方法
案例：某企业缺陷问题分层查找原因
故障表述的5why原理
案例：丰田设备停机的问题表达
故障表述的二分法原理
案例：设备停机的二分法表达
课堂实战：典型设备故障现象明确化表达练习

四、PM分析第二步：故障现象机理解析

物~场ABCD分析法
常见13种物理场与物理作用
设备常见四类故障
案例：磨损性故障特征图示
案例：腐蚀性故障特征图示
案例：断裂性故障特征图示
案例：老化性故障特征图示
故障成立条件分析
课堂实战：典型设备故障物理机理分析练习

五、PM分析第三步：故障与4M关联性判断

独立穷尽归纳的原因查找方法
独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法
案例：制造类问题分类要素:4M1E
案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA
系统图的绘制技巧与要求
系统图与矩阵法结合使用技巧
单一原因结果间关联性判定：QC散布图
案例：散布图的绘制步骤与要求
案例：散布关系判定方法
多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法

六、PM分析第四步：改善对策实施与标准化

计划性保全改善
基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法
移动平均法的运用
概率分布法的运用
计划性保全的四大内容
计划性保全的同步化作业
日常自主保全改善
日常保养八大招
案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析
案例：机械手自主保全作业标准设计过程

全面的TPM生产力维护方法

一、从设备PM到TPM的效率管理

影响设备有效性的6个主要损失
故障、更切换、暂停机、降速、缺陷、计划停机
JIT运用滚动计划拉动人、机、料、法、环齐备生产的方法
SMED同步化快速换模压缩产品更切换时间方法

二、同步化工艺准备减少换产停机损失

工艺准备的内外时间区隔
内部时间向外部时间转化的方法
压缩内部准备时间的常用方法

三、TPM全面实施的六大步骤

识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划
指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题
指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修
实施5S管理及组织活动，确保计划执行
全员个别改善与OPL单点教育的推进

课堂实战与成果转化

内容重点

第一步：老师指导学员提炼本课程关键技法
第二步：学员结合班组实例运用技法实练
OEE生产综合利用率指标测算管理
设备稼动率分析改善标准化管理
SMED设备快速换模标准化作业

讲师介绍

李科

工厂管理与AI数字化应用实战专家

李科，工厂管理与AI数字化应用实战专家，20年生产制造咨询经验。首创AI数字化员工体系，推动工厂AI深度应用超1000次，助力500+企业实现精益降本与智能制造转型，累计授课1000+场

汽车制造电子电气化工能源快消品环保包装有色金属

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课程差异说明

本课程页面围绕《降本增效：TPM生产效率改善》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合设备经理、设备工程师、车间主任、生产班组长等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

掌握基于OEE提升生产效率的方法，明白计划性保全和拉动式生产在设备管理作用，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配