企业永续经营竞争力构建：全价值链精益成本管理与改善

课程大纲

课程总览

内容重点

导入
1. 企业成本控制对象是什么？
2. 在企业总成本里面：哪些是该花的成本？哪些是不该花的成本？
3. 在不该花的成本里面：质量损失成本、效率损失成本、资金占用成本有哪些？

制造业利润最大化的利器——全价值链精益降本

一、伴随经营环境变化制造业增加利润的三种方法

1. 提高价格
2. 增加销售量
3. 精益降本改善
讨论：如何理解利润最大化=（销售最大化-成本最小化）？

二、向改善要利润——精益降本的四大关键方法

1. 消除七大浪费
——过剩检验、产品缺陷、等待、搬运、低效率动作、过量生产、过多库存
2. 削减质量成本、效率成本和资金占用成本
3. 自主改善意识改进
4. 管理技术改进
实战
演练：销量提升50%与精益降本10%对制造业利润贡献模拟

全价值链成本管理与成本精细化核算方法

内容重点

企业纯生产成本与三大管理不善成本
1. 产品纯生产成本
1. BOM
2. 标准物耗
3. 标准工时

制造业标准成本建立——标准工时/物耗计算

一、进行标准时间研究的必要性

课堂游戏：在无标准和有标准的前提下绘制同样一幅图，耗费时间进行计时

二、标准时间研究方法

秒表法
工作抽样法
工作日写实法

三、标准工时制定步骤

1. 收集资料
2. 划分单元
3. 量测时间
4. 计算正常时间
5. 确定宽放时间
6. 计算标准时间
梳理三、标准工时制定步骤的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：标准作业内容梳理、区分内外作业、量测标准时间

四、标准工时的应用

1. 线体平衡率计算
2. 人力工时/用工数量评估
3. 事务效率改进

五、标准物耗SCM的设定

梳理五、标准物耗SCM的设定的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：消耗基本信息、原辅包标准消耗量、设定标准定额

全价值链精益成本管理与控制技术

一、成本的分类构成

1. 总成本
2. 生产成本
3. 管理与运营成本
梳理一、成本的分类构成的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：请罗列你所在企业生产成本结构及划分

二、全价值链成本管理与控制技术

1. 精益阿米巴降本
2. 精益研发降本VA/VE
案例分析：产品竞拆：通过目视、比较被分解的装置和零件，比较对照价值的分析法
精益采购降本的三个方面
1. 消减采购成本
2. 消减库存成本
3. 管好供应商
梳理二、全价值链成本管理与控制技术的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：供应商管理业务报表梳理、分享交流、答疑
4. 精益品质降本TQM

基于企业战略的系统性成本节俭与改善实战

一、消除浪费降低成本的过程

二、系统性成本节减改善开展流程

1. 部门项目挖掘
2. 全体干部集中讨论
3. 管理部门车间目标设定
4. 过程点检与管理
5. 改善评价体系
梳理二、系统性成本节减改善开展流程的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：请参考并结合企业实际梳理提升营运绩效、全价值链降本构架，分组研讨并发表

三、系统性成本节减改善的推进方法

1. 改善提案&小组活动
1. 头脑风暴法
2. ECRS法
3. 八大浪费法
4. 检查清单法
案例分析：将脑袋打开一毫米故事启发-全员成本改善意识的重要性
2. A3报告
——背景、现状、目标、根源、应对措施、检查/确认结果、下一步行动
梳理三、系统性成本节减改善的推进方法的现场问题、数据记录和改善优先级
演练：列举一个主题并练习制作A3报告

适合对象

企业高管&决策层、核心业务部门负责人、财务、成本控制&改善团队、关键岗位骨干、生产主管、工程师等

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

突破传统成本管控困局：跳出压价砍预算的恶性循环，掌握从研发、采购、生产到物流的全价值链协同降本逻…
掌握行业领先工具与方法：学习丰田/丹纳赫等标杆企业精益成本技术VA/VE、TPS、TPM、TQM、LSCM等
构建持续改善机制：建立成本改善自主经营机制，从被动降本到主动创效

查看更多收益收起更多收益

拿到可量化的落地成果：带走一套适用于自身企业的《成本改善框架》，现场产出3个可立即实施的降本突破点
重塑企业成本竞争力：从价格战转向价值战，通过成本改善优化构建护城河

课程背景与交付信息

在制造业竞争白热化与消费升级的双重夹击下，企业正面临一场成本生死战：原材料价格波动、人力成本飙升、客户对性价比的极致追求，倒逼企业从粗放式降本向全价值链精益化突围。传统砍预算、压费用的成本管控模式早已失效，而全价值链精益成本管理正在成为行业新标杆——它像一把手术刀，精准切入从研发设计、供应链协同到生产运营、营销服务的全链路，通过端到端的价值流分析，剔除一切不创造客户价值的隐性浪费！

行业痛点炸裂：90%企业困在局部降本陷阱，库存积压、过度加工、流程冗余吞噬利润，而精益成本管理能系统性提升企业利润率3%-15%

标杆案例加持：丰田通过精益成本链碾压对手，特斯拉用一体化压铸技术重构BOM成本，中国企业亟需本土化方法论

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%

课程内容重点

01制造业利润最大化的利器——全价值链精益降本

02全价值链成本管理与成本精细化核算方法

03制造业标准成本建立——标准工时/物耗计算

讲师介绍

李希

智能制造与精益数字化转型专家

李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级

制造业新能源汽车行业医药医疗电子制造有色化工

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课程差异说明

本课程页面围绕《企业永续经营竞争力构建：全价值链精益成本管理与改善》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业高管&决策层、核心业务部门负责人、财务、成本控制&改善团队、关键岗位骨干、生产主管、工程师等。

学习这门课可以获得什么收益？

突破传统成本管控困局：跳出压价砍预算的恶性循环，掌握从研发、采购、生产到物流的全价值链协同降本逻辑识别隐性成本黑洞（如过度加工、等待浪费、质量返工等），精准锁定30%以上的无效成本…；掌握行业领先工具与方法：学习丰田/丹纳赫等标杆企业精益成本技术VA/VE、TPS、TPM、TQM、LSCM等。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配