精益生产：生产现场改善与降本增效实战

制造工厂的 隐形成本黑洞需要现场演练支撑，对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确

2天，12小时 生产管理
授课讲师： 程渡川 · 生产管理实战专家
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课程大纲

认知破局 —— 精益生产的本质与工厂降本底层逻辑

一、制造工厂的 隐形成本黑洞
  • 1. 工厂常见三大隐性亏损：效率损失、品质损失、管理损失
  • 2. 为什么大多数工厂 越做越亏、越忙越乱
  • 3. 成本控制误区：砍价≠降本，控制≠节约
二、精益生产的本质：消除浪费，以最小资源创造最大价值
  • 1. 丰田生产方式（TPS）底层逻辑
  • 2. 七大浪费深度解析：等待、搬运、不良、过度加工、动作、库存、管理浪费
  • 3. 浪费金额化：每个浪费都要能算出多少钱
三、降本增效三条核心路径
  • 1. 效率路径：提升人效、机效、线效
  • 2. 成本路径：降直接成本、间接成本、隐形成本
  • 3. 管理路径：流程简化、标准化、数据化

现场筑基 ——5S 与可视化打造精益现场

一、5S 不是 大扫除，而是精益基石
1.5 S 深层目的与落地标准
  • 2. 工厂 5S 推行失败四大原因
3.5 S 直接转化安全、质量、效率、成本收益
二、可视化管理三阶应用
  • 1. 一阶：状态可见（看板、标识、颜色）
  • 2. 二阶：异常可知（红灯、安灯、限高线）
  • 3. 三阶：改善可追（绩效可视化、标准可视化）
三、标准化作业：建立可复制高效作业方式
  • 1. 工序能力表、标准作业组合票、标准作业票 三票一表 实战
  • 2. 节拍时间（TT）与实际作业时间（CT）关系与改善
  • 演练：现场 5S 评分表 + 标准化作业票填写模拟

价值流驱动 —— 从接单到交付的全流程降本

一、价值流图（VSM）：一眼看穿浪费
  • 1. 现状价值流图绘制（信息流、物流、时间线）
  • 2. 增值时间 vs 非增值时间：企业通常只有 1% 增值
  • 3. 七大浪费在价值流图中快速定位
二、价值流改善七步法
  • 1. 选择产品族
  • 2. 绘制现状图
  • 3. 识别浪费与瓶颈
  • 4. 设定未来状态目标
  • 5. 制定改善行动计划
  • 6. 分步实施
  • 7. 固化与持续改善
三、从价值流到现金流：缩短制造周期（L/T）就是降本
  • 工具实操：价值流图绘制模拟
  • 案例：比亚迪模切件工厂 —— 生产周期从 14 天压缩至 3 天

效率跃升 —— 线平衡、瓶颈突破与 OEE 提升

一、产线平衡：让每个人、每台设备 刚刚好
  • 1. 线平衡率计算与瓶颈识别
  • 2. 山积图实战应用
  • 3. 消除瓶颈八大方法（ECRS、作业再分配、并行作业等）
二、OEE 综合设备效率：把设备 吃干榨尽
  • 1. OEE 三大损失：时间开动率、性能开动率、合格品率
  • 2. 六大损失分解与数据采集
  • 3. OEE 从 50% 到 85% 实战路径
三、快速换型（SMED）：小批量多品种命门
  • 1. 内部换型 vs 外部换型
  • 2. 换型动作分解与时间压缩五步法
  • 3. 换型改善前后量化收益计算
  • 演练：线平衡图绘制 + OEE 损失分析表 + SMED 换型记录表

降本增效 —— 系统化成本控制与改善机制

一、全面成本管控体系构建
  • 1. 直接成本：材料、辅料、直接人工、能耗
  • 2. 间接成本：维修、换型、管理、质量损失
  • 3. 隐形成本：停工待料、搬运、库存、等待
二、七大浪费金额化核算模型
  • 1. 每类浪费换算：每小时 / 每天 / 每月损失金额
  • 2. 建立浪费损失日报表，让改善 看得见钱
三、分层改善提案机制
  • 1. 班组级：每日一改善（小改善）
  • 2. 车间级：每周一课题（中改善）
  • 3. 工厂级：每月一攻关（大改善）
  • 4. 改善提案评审、激励与固化流程
四、精益 KPI 仪表盘设计
  • 1. 人均小时产出（UPPH）
  • 2. 线平衡率
  • 3. OEE
  • 4. 制造周期（L/T）
  • 5. 单位制造成本（CPU）
  • 工具：浪费损失日报表 + 三级改善提案表 + 精益 KPI 看板

文化固化 —— 全员改善与精益运营体系搭建

一、改善文化不是口号，是 长 出来的
  • 1. 班组长从 被动执行 到 主动改善
  • 2. 改善三现主义：现场、现物、现实
  • 3. 改善成果可视化：改善角、改善之旅、发表会
二、班组精益运营体系
  • 1. 班前会：指标回顾 + 改善分享 + 今日要点
  • 2. 班中巡查：5S、标准作业、异常响应
  • 3. 班后会：实绩统计 + 问题记录 + 明日准备
三、精益推进组织与激励机制
  • 1. 精益推进办公室（LPO）职能与运作
  • 2. 精益成熟度评估矩阵
  • 3. 精益激励：奖金、荣誉、晋升挂钩
四、从 项目化 到 常态化：精益体系持续迭代
  • 1. 每月精益复盘会：损失分析 + 改善验证 + 下月目标
  • 2. 年度精益蓝图规划与滚动实施
  • 工具：精益成熟度评估表、班前班后会议程、改善发表会模板
  • 案例：比亚迪 & 哈啰精益体系搭建与复制，200 + 精益骨干批量孵化
  • 总结：30-90 天精益落地行动指南
  • 第一阶段（30 天）：现场筑基
  • 1. 选定试点产线 / 车间
  • 2. 完成 5S 与可视化基础改善
  • 3. 识别并量化三大浪费
  • 4. 建立每日改善与班前会机制

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，便于课后在同一套判断标准下继续推进

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

  • 系统认知升级：深入理解精益生产本质，掌握从 工具思维 到 系统思维 的转变
  • 精准识别浪费：熟练运用七大浪费识别法，快速发现并量化现场改善机会
  • 改善工具落地：掌握 5S、VSM、TPM、SMED、线平衡、看板、标准化作业等核心工具
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  • 产能与效率突破：学会瓶颈分析与线平衡改善，提升综合设备效率（OEE），实现产能跃升
  • 降本机制构建：建立从 事后算账 到 过程控制 的全面成本管控体系，实现可持续降本
  • 改善文化培育：搭建分层改善提案机制与班组精益运营体系，激活全员改善力

课程背景与交付信息

当前制造业普遍面临原材料涨价、人力成本上升、订单交期短、利润空间持续压缩的严峻挑战。大多数工厂在推进精益生产时存在以下典型问题

精益停在 5S 打扫，现场改善流于形式，无法转化为实际效益 浪费随处可见：等待、搬运、库存、不良、过度加工、动作浪费、管理浪费 产能瓶颈不清晰，线平衡差，设备综合效率（OEE）低 成本控制靠 砍，缺乏系统性降本机制 基层干部懂生产不懂精益，改善工具用不起来，改善文化难落地

精益生产不是简单的工具堆砌，而是以消除浪费为核心、以现场为阵地、以数据为驱动、以全员参与为保障的系统性运营变革。本课程以老师 18 年一线实战经验为基底，融合比亚迪四座亏损工厂盘活、全板块精益创效超 10 亿元及哈啰出行月产能从 10万到 100 万的极速突破、5 年降本超 50 亿的实战案例，帮助企业快速建立可落地、可量化、可复制的精益生产与降本增效体系

课程时间

2天，12小时

授课方式

痛点剖析、理论精讲、案例复盘、工具实操、现场演练、互动答疑 配套工具： 七大浪费识别表 价值流图（VSM）模板 瓶颈分析表 / 线平衡图 OEE 综合设备效率计算表 SMED 快…

课程内容重点

01认知破局——精益生产的本质与工厂降本底层逻辑
02制造工厂的 隐形成本黑洞
03工厂常见三大隐性亏损：效率损失、品质损失、管理损失
04为什么大多数工厂 越做越亏、越忙越乱
05成本控制误区：砍价≠降本，控制≠节约

讲师介绍

程渡川 讲师头像

程渡川

生产管理实战专家

程渡川，生产管理实战专家，18年深耕生产运营与供应链领域。曾任比亚迪副总经理、哈啰生产经营管理中心总经理。擅长精益生产、供应链全流程管理及工厂扭亏，曾主导产能从10万至100万台跃升，5年累计节约成本超50亿元，盘活4家亏损工厂创效超10亿

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产：生产现场改善与降本增效实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合企业中高层管理者、业务负责人及相关岗位骨干人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6 小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用痛点剖析+理论精讲+案例复盘+工具实操+现场演练+互动答疑 配套工具： 七大浪费识别表 价值流图（VSM）模板 瓶颈分析表 / 线平衡图 OEE 综合设备效率计算表 SMED 快速…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配