可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

7 降本增效：生产系统9大浪费识别与精益改善实战（二天）2026 推荐版本二天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

7 降本增效：生产系统9大浪费识别与精益改善实战（二天）可选版本二天

侧重对象、课时或业务场景不同，可在沟通需求后确定采用。

适合对象

车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员

课程定位

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

减少一成浪费就等于增加一倍销售额，大野耐一的经典论断揭示了制造企业降本增效的核心逻辑。据权威数据统计，制造企业中 85% 的工人常处于非增值工作状态 ——5% 看似在工作却无实际产出，25% 在等待工作，30% 在为增加库存忙碌，25% 按低效标准作业。许多中基层管理者因对浪费认知偏差，误将囤库存满负荷生产当作高效，实则陷入制造浪费→成本高企→利润压缩的恶性循环

本课程融合丰田生产系统（TPS）核心逻辑、16 年精益实战咨询经验及多行业成功案例，针对中国制造企业现状，从九大浪费的精准识别、根源拆解到系统改善，提供认知 - 工具 - 落地全链路解决方案，帮助企业打破隐性浪费常态化困境，实现从成本中心到利润中心的深度转型

课程核心收益

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程内容重点

01浪费的核心认知与识别逻辑

02何为生产现场的浪费

03浪费的三大定义：不增值活动、超出绝对最少资源界限的活动、引发连锁浪费的活动

04识别浪费的三种标准：增值性、必要性、效率性

05九大浪费分类逻辑：按与物相关和与人相关分类

课程大纲

浪费的核心认知与识别逻辑

一、何为生产现场的浪费

1. 浪费的三大定义：不增值活动、超出绝对最少资源界限的活动、引发连锁浪费的活动
2. 识别浪费的三种标准：增值性、必要性、效率性
3. 九大浪费分类逻辑：按与物相关和与人相关分类
4. 浪费的两类表现：显性浪费（直观可见，如等待、搬运）、隐性浪费（隐藏流程，如管理缺位、技能闲置）

二、浪费的多维度分析体系

1. 组织层面的十大典型浪费：从生产到管理的全场景梳理
2. 浪费的三大来源：人员、流程、系统
3. 浪费的六大核心根源：意识、计划、布局、标准、设备、管理

三、消除浪费的落地方法论

1. 消除浪费四步闭环：识别→根因分析→改善实施→固化标准
浪费减少的实现路径：从单点改善到全流程系统优化

四、九大浪费之间关系

1. 与物相关：生产过多、库存、搬运、加工
2. 与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理

五、九大浪费与6S之间关系

工具交付：浪费判断三维标准卡、增值 / 非增值活动区分清单
实操
练习：分组研讨本企业最直观的 3 类浪费
九大浪费框架 + 物相关四大浪费深度解析与改善
生产过多浪费 —— 浪费之首的识别与消除
消除浪费知识点与内容
1. 定义：生产出的产品非顾客或下工序急要，而是存放于仓库 / 车间的半成品或成品
2. 常见现象：车间加班但客户要货不到、工序间半成品堆积、成品库存非客户急需
3. 产生原因：管理系统问题（PMC 管控缺失、考核体系不合理）、现场本位主义、怕停机文化
4. 导致后果：库存积压、资金占用、掩盖设备故障 / 质量波动等系统问题

二、库存浪费 —— 万恶之源的拆解与消除

梳理二、库存浪费 —— 万恶之源的拆的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 定义：任何超过客户或后工序作业需求的物品，含原材料、在制品、成品库存
2. 分类：有效库存（正常生产必需）、无效库存（超出需求部分）
3. 产生原因：销售下单不准、采购供应不及时、生产计划不合理、仓库管理混乱、生产系统不稳定
4. 导致后果：占用资金与空间、掩盖管理问题（设备故障、质量波动）、价值衰减（呆料废料）
5. 改善方向：科学下单、及时供应、合理计划、精准管理、去除不必要仓库
6. 消除方法：缩短供应周期、小批量多频次配送、流线化生产、看板管理、库存可视化
7. 工具交付：库存浪费分析表、仓库管理优化清单、看板卡片示例
视频教学分析：此视频库存浪费在哪？如何改善？还有没有其它浪费？
拆解二、库存浪费 —— 万恶之源的拆的根因分析、改善推进和标准固化步骤

三、搬运浪费 —— 隐性成本的识别与消除

梳理三、搬运浪费 —— 隐性成本的识的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 定义：生产过程中不必要的堆积、放置、移动及整理等动作，不产生任何价值
2. 危害：增加成本、产品损伤、效率下降，作业加工费的 25-40% 为搬运费
3. 产生原因：工厂布局不科学、生产计划混乱、在制品过多、中转环节（断点）过多
4. 改善原则：物流最短、流向单一、工序紧凑
5. 改善方法：调整布局 + 减少断点 + 合适工具 + 科学方法四大核心手段
视频教学分析：此视频搬运浪费在哪？如何改善？还有没有其它浪费？
工具交付：搬运路线绘制模板、布局优化评估表、搬运活性系数分析表
讨论：某小家电企业通过断点合并与流水线重组，减少搬运距离 30%，搬运成本降低 25%

四、加工浪费 —— 过度消耗的识别与消除

梳理四、加工浪费 —— 过度消耗的识的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 定义：因技术要求不当或前面工作不足造成的不必要作业，含不必要工序、过分精细加工、不必要动作、高精密设备粗加工
2. 表现形式：重复检查、多余打磨、返工重做、精度超标、转孔后多余倒角
3. 产生原因：管理者认知偏差、源头设计不当、工艺标准过高、设备工装不匹配、原材料品质问题
4. 导致后果：效率下降、成本增加、员工劳动强度提升
5. 改善原则：以客户需求为标准、工艺合理化、工装匹配化
6. 消除方法：制定合理工艺标准、重组合并工序、改善工装夹具、升级设备、提前保证材料品质
视频教学分析：此视频加工浪费在哪？如何改善？还有没有其它浪费？

九大浪费框架 + 人相关五大浪费深度解析与改善

五、等待浪费 —— 无效闲置的识别与消除

梳理五、等待浪费 —— 无效闲置的识的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 定义：人、材料、设备等因各种原因闲置，无作业进行
2. 类型：人等料、料等人、人等设备、设备等人、信息等审批
3. 产生原因：生产计划不合理、工序产能不平衡、物料供应不及时、设备故障、管理流程复杂
4. 导致后果：效率下降、员工士气低下、交期延长、成本增加
5. 改善原则：均衡化生产、物料齐套、流程简化、职责清晰
6. 消除方法：合理分配作业量、提升设备保障力、物料提前准备、优化现场布局、权力下放
视频教学分析：此视频等待浪费在哪？如何改善？还有没有其它浪费？
工具交付：等待浪费识别清单、工序产能平衡表、物料齐套检查模板

六、制造不良浪费 —— 成本黑洞的识别与消除

梳理六、制造不良浪费 —— 成本黑洞的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 定义：生产过程中未按工艺与质量标准生产，导致产品不合格，及处理不合格品的损失
2. 分类：人为因素（操作不当、技能不足）、设备因素（故障、精度不足）、方法因素（工艺不合理、图纸混乱）
3. 产生原因：员工操作不规范、设备保养不及时、工艺标准含糊、质量管控缺失、供应商管理不善
4. 导致后果：材料损失、人工浪费、信誉受损、订单流失
5. 改善原则：预防为主、一次做对、责任到人
6. 消除方法：建立品质检查体系、制定质量奖罚制度、工艺标准化、员工培训、防错技术应用
视频教学分析：此视频制造不良浪费在哪？如何改善？还有没有其它浪费？
工具交付：不良品成本核算表、防呆法设计模板、三不原则执行清单
课堂实操

七、动作浪费 —— 无效消耗的识别与消除

梳理七、动作浪费 —— 无效消耗的识的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 定义：任何不会给产品带来增值的人员或机器动作

2.12 种表现：两手空闲、单手空闲、动作停止、动作太大、左右手互换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作。

3. 产生原因：工艺布局不合理、操作不规范、工装设计不当、物料摆放无序
4. 导致后果：效率下降、员工疲劳、品质波动
5. 改善原则：动作最短、最自然、最省力
6. 消除方法：调整工艺布局、规范操作动作、简化生产工艺、引进新工装设备、物料定点摆放
视频教学分析：此视频动作浪费在哪？如何改善？还有没有其它浪费？
梳理2.12 种表现的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：观看某装配工序作业视频，分组识别动作浪费点（至少 3 个），运用 ECRS 原则（取消、合并、重排、简化）优化作业动作，绘制优化前后的动作对比图，计算预计效率提升率

八、人工技能浪费 —— 系统瓶颈的识别与消除

核心目标：识别人工技能浪费的根源，掌握人岗匹配的方法，提升效率
梳理八、人工技能浪费 —— 系统瓶颈的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 定义：高技能人员做低技术工作、技能闲置
2. 产生原因：成本意识不足、生产计划安排不当、现场管理不合理
3. 消除方法：核算单位时间经济成本、IE 工程分析、合理安排生产计划、培训成本观念、建立技能矩阵
萃取成果：能制定人员技能提升计划，减少高技能低用等浪费
工具交付：人员技能矩阵表

九、管理浪费—— 所有浪费的顶层根源

核心目标：识别管理浪费的根源，掌握流程优化的方法，提升组织运营效率
梳理九、管理浪费—— 所有浪费的顶层的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 定义：因管理方式不当导致企业无法获取最大利润的浪费，含救火式管理、责任推诿、计划失控
2. 产生原因：管理能力不足、流程无序、制度缺失、认知偏差
3. 消除方法：学习系统精益管理、提升现场管理能力、做好前端准备、合理计划安排、高层主抓变革
萃取成果：优化管理流程，减少高技能低用流程无序等浪费
工具交付：管理流程优化清单、改善提案制度模板
拆解九、管理浪费—— 所有浪费的顶层的根因分析、改善推进和标准固化步骤
练习：分组针对本企业人工技能浪费或管理浪费的典型场景，制定改善方案（人工技能浪费聚焦技能匹配与培训，管理浪费聚焦流程优化与责任明确），输出《人工技能 / 管理浪费改善提案表…

系统落地 — 九大浪费精益改善工具 + 生产系统整体优化

一、九大浪费现场问题四大核心分析方法

1. 流程（价值流程）分析：识别全流程中的非增值环节，绘制价值流图
2. 线（工序平衡）分析：排查工序瓶颈，实现各工序产能平衡
3. 点（动作）分析：针对单个操作动作，优化作业流程
4. 操作者（八小时工作）分析：精益每日工作时间分析法，识别时间浪费源点
梳理一、九大浪费现场问题四大核心分析的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：分组运用分析方法，拆解生产现场 1 个核心浪费问题的时间损耗

二、九大浪费现场改善七大精益手法

1. 核心手法：水龙头寻找法（聚焦核心问题）、断点合并、无序向有序、迂回到直线
2. 进阶手法：分工到协同、阻滞到畅流、波动到平准
案例分析：浙江大型装备集团运用精益手法解决生产成本困惑的

三、生产系统整体优化 —— 从消除浪费到精益生产

1. 流线化生产线布局：流线化生产的意义 + 与批量生产的区别 + 虚拟流线化安排
2. 设备设计与调整三大原则：易被差遣原则、裸体原则、流动原则
3. 安定化工程四大核心：人员安定化（多技能工）、设备安定化（TPM）、质量安定化（标准化）、技转安定化
4. 节拍化生产与流转：工序产能平衡 + 定时有序流转 + 日计划精准安排 + 原材料实时跟踪 + 订单合理排序
梳理二、九大浪费现场改善七大精益手法的现场问题、数据记录和改善优先级

课程总结与落地支持

内容重点

1. 课程核心知识点回顾，梳理认知建立 - 浪费识别 - 根源分析 - 工具应用 - 方案落地的完整逻辑链，强调九大浪费的系统性关联与改善优先级
2. 课后资源支持：提供工具包电子版、案例集更新、改善方案作业批发辅导（1 次）
3. 落地跟踪建议：企业成立精益改善小组，明确组长与责任人，每月召开改善复盘会，运用课程工具持续推进浪费消除，定期评估改善效果并优化方案
以上作业由企业快寄至老师家中。老师负责批改与点评！

讲师介绍

宋曦

制造业基层管理与精益效能提升专家

宋曦，制造业基层管理与精益效能提升专家，25年制造领域经验。擅长班组长系统化管理、PMC及精益改善，服务企业3000余家，助力企业实现产能大幅提升与成本显著优化。可结合生产计划效能版方向补充授课视角，聚焦PMC、多品种小批量、TOC

制造业物流供应链消费品零售

查看讲师主页

生产系统9大浪费识别与精益改善实战（二天）2026