课程总览
内容重点
- 课程导入：视频案例《施乐复印机设计失败vs康明斯引擎优化》
研发效益优化工作坊：面向制造和装配的设计DFMA
传统设计问题诊断会打开第一轮讨论，DFA七步法实战与DFM工艺匹配实战负责把练习结果接到后续工作
授课讲师：
王大伟 · 精益智造与供应链效能提升专家
课程大纲
DFMA核心理念与价值一、DFMA技术架构
内容重点
- DFA本质解析
- 定义：零件装配优化（福特研究：紧固件占保修问题63%）
- 三大核心指标
- 零件计数效率 =（理论最小零件数/实际零件数）×100%
- DFA复杂度因子 = √(零件数×接口数)
传统设计问题诊断一、七大浪费剖析
内容重点
- 零件冗余：垫圈/O型圈非必要案例
- 装配低效：非对称零件重定向耗时
- 二次操作：焊接/涂胶占装配时间35%
- 防错缺失：72针线束装错
- 案例二：问题根源追溯
DFA七步法实战一、七步分析法
内容重点
- 功能需求分解：汽车门板密封案例
- 零件必要性三问
- 是否需独立运动？
- 是否需不同材料？
- 是否需单独更换？
DFM工艺匹配实战一、六大工艺冲突预防
二、成本帕累托实战
- BOM成本拆解：壳体重31.4% 螺母板21%
- TOP3高成本零件锁定
DFMA改善活动实施一、改善前准备
内容重点
- 选择代表性产品（如汽车仪表板）
- 建立DFMA改善小组
- 观察记录当前设计问题二、四阶改善实施
- 零件精简方案
- 应用《零件必要性判定表》
DFMA最佳实践案例案例视频：《金桥工厂激光弱化工艺标准化作业》一、激光弱化工艺优化（汽车仪表板）
二、摩擦焊接防错设计（气囊框总成）
- 梳理二、摩擦焊接防错设计（气囊框总成的现场问题、数据记录和改善优先级
- 焊筋布置在棱线位置→焊接质量波动↑25%
- 大平板结构定位失效导致产品擦伤
- 拆解二、摩擦焊接防错设计（气囊框总成的根因分析、改善推进和标准固化步骤
- 焊筋避让棱线3mm+真空辅助定位
- 采用OK孔弱化防错（替代OKPIN）
- 焊筋角度严格≤8°（A面印记消除）
- 成效
- 焊接一次合格率提升至98%
三、喷漆工艺成本压缩（IP本体）
- 梳理三、喷漆工艺成本压缩（IP本体）的现场问题、数据记录和改善优先级
- 米色基材喷涂黑色油漆露底（K211 IP）
- 深凹槽结构油漆覆盖率不足（利用率↓23%）
- 拆解三、喷漆工艺成本压缩（IP本体）的根因分析、改善推进和标准固化步骤
- 基材颜色匹配客户定义色（色差ΔE＜1.5）
- B面增加挂具定位结构（K215柔性化改造）
- 优先采用 先喷漆后焊接 工艺（合格率↑5%）
- 输出三、喷漆工艺成本压缩（IP本体）改善清单、检查表和标准化动作
- 油漆利用率提高34%
DFMA最佳实践案例与学员实操
内容重点
- 形式： 小组协作、跨职能研讨、方案设计与发表
- 环节
- 时间
- 任务与输出
- 引导与支持
适合对象
研发总监、设计工程师、产品经理、结构工程师、工艺工程师、成本工程师
课程定位与主要问题
问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任
核心收益
- 掌握DFMA核心方法论：零件最小化准则、装配复杂度量化分析
- 运用DFA七步分析法优化产品可装配性
- 标准执行有抓手：设计中的7大浪费并制定改进措施
- 构建DFM工艺-成本决策模型
- 输出适用于自身产品的DFMA改善思路与行动计划
课程背景与交付信息
设计制造可行性（Design for Manufacturing and assembly，DFMA），又称面向制造的设计，是一种精益化的设计方法，旨在使产品设计更容易制造、成本更低、质量更高。生产和工艺人员作为设计人员的后端职能部门，通过会遇到由于前期设计造成的加工难，操作难，流程繁琐等，不得不投入更多的人力、物力、仪器仪表等，以保证质量水准和操作要求，企业综合制造成本上升
再则，部分技术实力较雄厚的企业，创造并积累了一些经验和方法，但苦于没有在制度流程上，将这些工程师的智慧转换成核心竞争力，并没有收到效益，DFA工作半途而废
本次工作坊将采用跨界引导模式。 我们深知，优秀的设计原则是普适的。课程将全面沿用已在汽车行业得到验证的DFMA方法论、实操案例以及最佳实践的管理流程，通过对这些高复杂度、高成熟度案例的深度剖析，激发集装箱制造领域的技术同仁们思考如何将这些核心理念与方法移植并应用到箱体、结构件、装配流程等自身场景中。帮助广大设计、工艺和生产等专业技术人员进行提升。课程聚焦制造业典型痛点，通过原理解析、工具实操、跨界类比与启发式研讨，帮助企业构建可制造性设计能力，实现研发效益突破性提升
课程时间
3天，18小时
授课方式
工作坊形式（讲师讲授、视频互动、跨界案例深度研讨、小组问答、案例分析、设计优化演练与启发）
课程工具
| 《零件必要性判定表》 | 《DFA复杂度因子计算表》 | 《防错设计检查清单》 || 《成本帕累托分析矩阵》 | 《标准化零件库模板》 | 《DFMA评审决策树》 |
课程内容重点
01传统设计问题诊断
02DFA七步法实战
03DFM工艺匹配实战
04DFMA改善活动实施
05DFMA最佳实践案例
讲师介绍
王大伟
精益智造与供应链效能提升专家
精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《研发效益优化工作坊：面向制造和装配的设计DFMA》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
研发总监、设计工程师、产品经理、结构工程师、工艺工程师、成本工程师。
学习这门课可以获得什么收益？
掌握DFMA核心方法论：零件最小化准则、装配复杂度量化分析；运用DFA七步分析法优化产品可装配性。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按3天，18小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用工作坊形式（讲师讲授、视频互动、跨界案例深度研讨、小组问答、案例分析、设计优化演练与启发），强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
