数字化供应链与产销协同

PMC在企业中的角色与功能需要明确判断口径，工程管理——物料的分类与管控负责组织练习，物料控制——减少库存，盘活现金流用于课后复盘

1天，6小时 供应链管理
授课讲师： 邱尉宁 · 生产制造与安全综合管理专家
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课程大纲

PMC在企业中的角色与功能

一、神经中枢：连接并协调各部门工作
  • 1. PMC的价值呈现
  • 1. PMC：Production Material Control，生产及物料控制
  • 2. PC：生产计划，负责生产进度的管理
  • 3. MC：物料计划，负责物料的采购、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及废料的预防与处理工作
  • 2. PMC的工作职责
  • 1. PMC与市场部门：根据市场订单制定生产计划
  • 2. PMC与采购部门：发出物料需求清单落实原材料完成入库
  • 3. PMC与生产部门：跟进生产进度确保准时交付客户
  • 4. PMC与品质部门：品质部按照生产计划做好检验工作
  • 5. PMC与物流部门：确保物料的准时接收和成品的按时发货
二、参谋部门：为企业目标制定作战计划
  • 1. PMC在企业实现目标时各阶段发挥作用
  • 1. 愿景阶段——分解企业愿景，制定各阶段生产目标
  • 2. 目标阶段——根据目标制定生产产能规划、供应商规划与生产瓶颈预案
  • 3. 计划阶段——跟进市场部客户订单，制定物料采购计划与生产计划
  • 4. 实现阶段——跟进原材料到货、生产进度与客户交付情况
  • 2. 从生产五要素角度规划目标的实现计划
  • 1. 人——制定人员扩充或裁减计划
  • 2. 机——制定设备与工具产能安排
  • 3. 料——计算供应商产能和制定物料采购计划
  • 4. 法——品质部将各标准生产文件按计划发放至产线，完成原材料与成品品质保障

工程管理——物料的分类与管控

二、材料清单（BOM）的建立
  • 1. BOM的建立流程
  • 2. BOM的管控流程：修改流程、收发流程
三、物料编号的规则制定
  • 1. 料号制定遵循三原则
  • 1. 互斥原则—不重复
  • 2. 周延原则—不遗漏
  • 3. 一致原则—合逻辑
  • 工具：《物料清单》的制作
  • 2. 料号制定满足十要求
  • 1. 简单性 2）分类性 3）完整性 4）单一性 5）一贯性
  • 6. 伸缩性 7）组织性 8）适应性 9）充足性 10）易记性
  • 3. 常见的物料编号编码方法
四、物料管理的两大关键
  • 1. 物料处理
  • 1. 追加料/备用料/紧急用料处理
  • 2. 物料拆lot后处理
  • 3. 废料及报废品处理
  • 4. 生产后散料进仓处理
  • 2. 员工能力
  • 1. 仓管员的成本概念
  • 2. 仓库主管的现场管理能力
五、物料ABC分析法优化库存管理
  • 1. ABC分类
  • 1. A类：品种少，资金占用比例大
  • 2. B类：介于A、C之间
  • 3. C类：品种多，资金占用比例小
  • 2. ABC分析运用
  • 1. A类物料：重点管控，确保不断料前提下的库存最低
  • 2. B类物料：根据通用性与供货周期确定库存
  • 3. C类物料
  • a通用料集中大量订货，降低采购工作量
  • b定制料适当放大损耗比例减少补料操作

物料控制——减少库存，盘活现金流

一、物料计划流程七个步骤
  • 第一步：建立生产计划表
  • 第二步：计算标准用量
  • 第三步：确认库存量及采购量
  • 第四步：确认采购订单
  • 第五步：控制进料过程与品质
  • 第六步：接收物料
  • 第七步：生产备料
  • 第八步：产品生产
  • 第九步：成品出货
二、物料流转的四个要点
  • 1. 确保专人跟进
  • 2. 确保交接有序
  • 3. 确保品质可控
  • 4. 确保问题直接显现
三、物料管理的5R法则
  • 1. 适时——准时交货，防止延期或提前交货
  • 2. 适质——交付符合质量标准的物料
  • 3. 适量——根据采购订单数量交付物料
  • 4. 适价——根据物料的ABC归类、质量、数量和交期，选择合适价格的产品
  • 5. 适地——根据物料的属性和服务需求选择物料的原产地
四、降低物料成本的途径
  • 1. 物料的价格：通过采购量与需求与供应商商定供货价格
  • 2. 产品的设计：通过设计优化减少生产中出错的几率
  • 3. 交期的长短：根据木桶理论，以交货最长的供应商为标准制定交货计划
  • 4. 进料的品质：保障物料品质，避免因品质断料
  • 5. 库存量的大小：降低库存，减少存放时间
  • 6. 搬运和包装的费用：尽可能减少搬运次数和时间，优化包装避免不必要的包装浪费
  • 7. 材料、零部件的标准化：建立设计标准，在产品中尽量使用标准材料，降低采购成本
  • 8. ABC物料分析法的利用：根据物料ABC属性制定不同的采购方案
  • 9. 呆废料的预防与处理工作：及时处理呆废料以回收资金并减少仓库占用
五、三大策略降低订货成本
  • 策略一：不断料
  • 1. 订单加急：突然加急订单需加急跟进供应商瓶颈物料
  • 2. 来料不良：品质部门提前跟进供应商的出货检验，防止物料品质不良导致的断料
  • 3. 损耗超量：易损耗物料在采购时加入损耗量，同时生产加强损耗管控
  • 4. 私下挪用：从制度上杜绝私下挪用行为
  • 策略二：不呆料
  • 1. 订单取消：与市场部确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
  • 2. BOM变更：与研发确认物料处理意见，将物料转订单或退供应商，定制物料做报废处理
  • 3. C类物料：因考虑采购成本，超额购买的C类物料后续不再使用，退供应商或报废处理
  • 策略三：不囤料
六、存量管制与存量管制的三个指标
  • 1. 存量管制是不断料的保障
  • 2. 存量管制的三个指标
  • 1. 安全存量
  • 2. 最高存量
  • 3. 最低存量
七、存量管制的四个核心
  • 1. 剖析存量变化原因
  • 2. 制定存量调整方法
  • 3. 确定何时调整存量
  • 4. 计算调整多少存量
八、存量管制发挥两大功效
  • 1. 降本增效
  • 1. 确保生产线不断产
  • 2. 减少物料备购时间
  • 3. 减少采购和运输成本
  • 4. 降低采购成本（价格）
  • 2. 人效提升
  • 1. 简化运作
  • 2. 控制容易
  • 3. 协调供应商
  • 4. 方便紧急定单

计划控制——持续均衡化生产，保障产品品质

一、生产计划过程常见问题
  • 工具：生产计划控制流程图
  • 1. 生产不均衡
  • 2. 物料不良
  • 3. 设备故障
  • 4. 产能评估错误
  • 5. 物料损耗超标
  • 6. 产品品质不合格
  • 7. 物料没有准时到厂
  • 8. 生产排产要求与实际不符
二、生产计划控制的七途径
  • 1. 协调销售计划
  • 2. 分析产能负荷
  • 3. 制定生产计划
  • 4. 督促物料进度
  • 5. 控制生产进度
  • 6. 处理生产异常
  • 7. 统计生产数据
  • 案例：丰田的均衡化生产

进度控制——跟进执行情况，掌握生产节奏

一、生产通顺的节点
  • 1. 产能规划 2. 应变能力 3. 隐患预防与纠正
二、生产安排遵循三条标准
  • 1. 满足客户或下一个工序作业的交货期
  • 2. 尽量减少流程时间（在制品库存、设备和工人的闲置时间）
  • 3. 生产均衡化
三、优先级在排产中的应用
  • 1. 哪个产品物料先到，优先安排生产（最常用）
  • 2. 加工时间最短（能缩短平均滞留时间）
  • 3. 交期宽裕最小（使延迟最少）
  • 4. 后续加工时间最长（减少延误）
  • 5. 后续作业数最多（减少制程干扰）
  • 互动：报数比赛
  • 案例：丰田生产换线竞赛
四、生产计划进度控制（生产前/中/后期）
  • 1. 准确传达生产计划
  • 2. 充分做好生产准备
  • 3. 坚持把握过程控制
  • 4. 及时响应异常处理
  • 工具：PDCA（戴明环）提升生产控制能力
  • 案例：丰田生产模式
五、生产进度落后改善措施
  • 1. 增加人力或设备
  • 2. 延长工作时间
  • 3. 改进制造流程
  • 4. 外发加工
  • 5. 协调出货计划
  • 6. 减少紧急加单

成果管理——检验生产效率，有效锁定改进目标

一、三类生产成本分析
  • 1. 人工成本
  • 2. 材料成本
  • 3. 制造成本
二、生产效率检验指标
  • 1. 物料准时到位率
  • 2. 成品交货准时率
  • 3. 客户投诉单数
  • 4. 呆料与报废料价值
  • 5. 停工工时
三、生产计划与物料控制改进实施五步骤
  • 第一步：与现状对比差异化，评估可行性
  • 第二步：获得上级支持，以瓶颈问题着手
  • 第三步：以跨部门小组形式开展改善计划
  • 第四步：制定推行计划，定期汇报总结
  • 第五步：适时适当发表新的改进建议
  • 课后总结
  • 物资准备
  • 扑克牌2付
  • A4纸一包
  • 美纹纸一卷

适合对象

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员

课程定位与主要问题

AI办公试点、数字化流程优化或团队效率提升项目场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

  • 场景边界更清楚：工具场景、输入要求和输出校验，减少只听概念、不知道怎么用的落差
  • 围绕PMC在企业中的角色与功能校准目标和边界，明确课堂重点动作
  • 流程复用更容易：工程管理——物料的分类与管控安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
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  • 人工复核有抓手：物料控制——减少库存，盘活现金流相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

供产销是企业经营管理的核心生产要素，相关的生产计划与物料控制是企业的神经中枢，如果因为这三个环节无法做到有效协同，将会导致生产计划与物料控制能力大大降低，直接导致企业资金占用、库存积压、设备稼动率降低和生产效率不足，并进一步降低企业的竞争力、增加人员流失率

提升物料计划与存量管制，加强生产计划与进度控制是企业持续降本增效的重要手段。本课程通过概念讲解、流程梳理、职责明确、部门联动四个方面的讲述，建立对生产计划与物料控制的系统性认知，通过数字化供应链管理工具的使用，直接提升企业价值创造的反应速度，有效实现降本增效

课程时间

1天，6小时

授课方式

讲授、探讨、互动、案例、练习

课程内容重点

01PMC在企业中的角色与功能
02工程管理——物料的分类与管控
03物料控制——减少库存，盘活现金流

讲师介绍

邱尉宁 讲师头像

邱尉宁

生产制造与安全综合管理专家

生产制造与安全综合管理实战专家，20年工厂管理经验。擅长精益生产、EHS管理及基层班组建设，累计主操盘100+个生产项目，主导多个新厂筹建，助力企业实现产能与效率双重提升

制造业电子通信政府国企建筑工程化工行业能源/电力行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《数字化供应链与产销协同》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

PMC部、市场部、计划部、采购部、仓储部、物流部、品质部、生产部人员。

学习这门课可以获得什么收益？

明确工具场景、输入要求和输出校验，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕PMC在企业中的角色与功能校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按1天，6小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授+探讨+互动+案例+练习，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配