现代班组建设：精益化、数智化、绿色化

课程大纲

课程总览

内容重点

导入视频播放：现代化制造技术与数字化管理的三重升级

精益班组长

一、什么是精益班组长

1. 三现主义与大野耐一圈
1. 三现主义
案例分析：丰田佐吉与织布机
2. 大野耐一圈
案例分析：大野耐一圈和现场管理
2. 精益班组长的角色
1. 现场的中心
2. 问题解决与处置
——作业指导、人际关系、作业方法、安全作业管理
3. 角色认知

精益班组建设

一、精益生产理念导入

1. 精益生产的起源与发展历程
2. 精益生产的核心思想
1. 价值；增值与非增值
2. 价值流
3. 流动
小组分析：图片展示流动与非流动的差异
4. 拉动式生产
案例：看板式后拉生产方式案例
5. 追求完美
案例分析：传统的产品市场与生产过剩的现实

二、精益班组在企业中的职责与作用

1. 精益班组的职责
1. 事务管理
梳理二、精益班组在企业中的职责与作用的现场问题、数据记录和改善优先级
3. 持续改善
4. 例外管理
5. 卓越团队建设
2. 精益班组管理对企业整体运营的作用
1. 积极进取的班组执行力
案例分析：执行力进阶路径图
2. 高效进行上传下达

三、精益班组的特征与建设目标

1. 精益班组的特点
——如团队协作、标准化作业、持续改进等
2. 明确精益班组建设的长期和短期目标
1. 长期目标：打造学习型组织
2. 短期目标：降低成本、提高质量、提升员工满意度等
小组
讨论：结合自身班组情况，探讨如何制定符合实际的精益班组建设目标

精益管理工具与方法应用

一、5S现场管理法

5. S 的概念
5. S实施步骤与方法
1. 红牌行动法
案例分析：某电子产品装配车间的红牌行动案例
2. 三定原则现场管理
案例分析：成都某空调车间的车间定置定位管理
案例分析：无尘室车间班组工作现场推5S
案例分析：5S清扫清洁为TPM全员设备保全打下基础
小组实践：学员分组对模拟工作区域进行5S改善，制定改善方案并展示成果

二、看板管理

1. 看板管理的原理与作用
2. 看板的分类
1. 管理看板
2. 生产看板
3. 物料看板
案例分析：展示地铁站、公路、车间各个区域的看板并引导学员讨论与思考
3. 看板系统的设计与运行
案例分析：某企业看板管理实施案例，分析看板管理对生产效率和库存控制的影响

三、7大浪费识别与降本增效

1. 消除7大浪费
a过量生产的浪费
b不合格产品的浪费
c等待的浪费
s动作的浪费
e运输/搬运的浪费
f过度加工的浪费
g库存的浪费
案例分析：某工厂7大浪费的实际案例
2. 一个流生产线设计

四、价值流分析（VSM）

1. 价值流的概念与价值流分析的目的
2. 识别增值与非增值活动
3. 价值流分析的方法与工具，绘制现状价值流图
4. 设计未来价值流图
梳理四、价值流分析（VSM）的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：1）学员选择一个班组工作流程进行价值流分析，绘制价值流图并提出改进建议2）利用DEEPSEEK辅助决策，帮助基于现状的价值流分析，给出改善建议和规划

五、标准化作业

1. 标准化作业的意义
2. 标准化作业的制定方法与流程
1. 作业顺序
2. 节拍时间
3. 标准手持等
现场实操：角色扮演讲师的准备工作
现场游戏：画猪游戏

班组创新思维

一、创新思维培养

1. 创新在精益班组建设中的作用
1. 突破组织的疑难问题
2. 践行先动脑袋再动口袋的原则
3. 激发士气，增强凝聚力

二、头脑风暴会议

1. 会议前准备工作
2. 会议发言规则
3. 会议活动形式
4. 会后总结与跟进
梳理二、头脑风暴会议的现场问题、数据记录和改善优先级
讨论：1）用头脑风暴的形式，研究如何在班组日常工作中培养和应用创新思维，提出创新改进建设2）利用deep seek生成会议纪要

持续改进与降本增效

一、持续改进理念KAIZEN

1. 持续改进的概念与意义
2. 持续改进的文化建设/合理化建议体系
案例分析：员工提案的降本提质收益

二、改进工具与方法

5. M1E分析与成本改善
3. 问题解决流程
1. 明确问题
2. 分解问题
3. 设定目标
4. 把握真因
5. 制定对策
6. 贯彻实施对对策
7. 评价结果和过程
8. 将成果标准化并推广

团队建设与沟通协作

一、班组团队建设

1. 团队的定义与团队建设的重要性
2. 团队建设的要素与方法
1. 目标设定
2. 角色分工
3. 作业流程
4. 团队激励
团队拓展游戏：无领导小组输出酒店机器人的生产方案

二、有效沟通技巧

1. 沟通的原理与重要性
2. 沟通的方式与技巧
1. 沟通的本质就是说服
2. 语言的速度、语气和音量
3. 肢体语言
4. 聆听的技巧
游戏PK：你猜我的锦囊

三、冲突管理与解决

1. 团队冲突的产生原因与类型，正确认识团队冲突
1. 识别冲突的根源
2. 识别冲突的人员或者事件
3. 列出共同点和差异，并进行排序
4. 给与让步和补偿或者优化规则
2. 冲突管理的策略与方法
1. 回避
2. 妥协
3. 合作
角色扮演：模拟团队冲突场景，学员运用冲突管理方法进行解决

智能工厂核心架构一、工业4.0三大支柱

二、智能制造技术体系

基础层：RFID/智能传感器（物联网身躯）
核心层：CPS系统（3C原则：通信+计算+控制）
决策层：工业大数据+AI（深度学习优化注塑参数）

适合对象

车间主任、生产工程师、一线班组长、储备班组长、一线作业员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
围绕现场识别、改善推进与标准固化梳理关键判断点，避免停留在概念解释
借助问题现象、数据记录与优先级判断完成一次可复盘的应用演练
输出根因分析、责任分工与跟踪机制相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

在当今竞争激烈的市场环境下，企业面临着成本控制、质量提升、效率优化等多重挑战。班组作为企业生产运营的最基层单元，其管理水平和执行能力直接影响着企业的整体绩效。传统的班组管理模式往往存在流程不规范、浪费严重、沟通不畅等问题，难以适应快速变化的市场需求

如何武装班组长这个团队，如何使其具有与时俱进的崭新能力，打赢班组长的战斗是摆在所有企业面前的紧迫课题。对班组的三化升级课程应运而生，它将先进的精益思想、数字化技术与低碳绿色理念融入班组日常管理，旨在消除浪费、提高质量、提升效率，打造高绩效的现代化团队

众多企业实践表明，成功升级班组建设，能有效降低成本、增强竞争力，对企业和员工都具有重要的现实意义诞生

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组游戏

课程工具

《5S管理工具套表》《作业组合票》《流程分析表》《生产能力票》《标准作业票》《标准时间观察表》《目视化清单》《现场浪费巡视表》《A3报告》

课程内容重点

01现代班组建设：现场识别、改善推进与标准固化

02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断

03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制

04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

讲师介绍

王大伟

精益智造与供应链效能提升专家

精益生产管理实战专家，二十余年世界500强实战经验。主导700+精益项目，累计实现降本增效业绩137亿美金。精通精益生产、智能制造与供应链管理，致力于通过AI技术与数字化工具赋能制造业效能提升

制造业汽车行业物流供应链机器人研发及制造家电行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《现代班组建设：精益化、数智化、绿色化》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合车间主任、生产工程师、一线班组长、储备班组长、一线作业员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解精益理念，树立持续改进的意识，达成低碳环保。降本增效、绿色生产的目的，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授、视频互动、案例分析、实操演练、小组游戏，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配