第一章：正确理解现场IE改善
IE基础与理念
- IE的起源与发展：从美国工业时代到日本经济大国，以及在中国的发展历程
- IE的定义：企业降低浪费、提高效率的手法与工具
- IE的核心：动作与时间研究的起源与两个经典故事
- 现场IE与生产系统的关系认知
- 现场IE活动涉及的对象与预期效果
- 树立现场IE改善的6个主要观念
- 现场IE方法体系概述
- IE的灵魂：深入企业现场找更好的方法
- 改善企业文化对IE实施的重要性
工业工程（IE）应用与实战培训
本课程系统讲解工业工程（IE）的核心技术与实战方法，涵盖布局优化、动作分析、时间研究、生产线平衡、快速换模及价值流分析等关键模块。旨在让参训团队掌握科学的生产管理工具，消除现场浪费，提升人机协作效率，实现从传统生产管理向精益生产模式的转变，从而降低成本、确保质量并提高整体生产率
授课讲师：
赵又德 · 精益六西格玛领域权威专家
适合对象
生产经理、车间主任及现场管理人员、工业工程师（IE）、工艺工程师及设备工程师、精益生产推进人员及持续改善项目负责人、希望提升现场管理效率与标准化水平的企业骨干
课程定位与主要问题
生产现场存在大量隐性浪费，如无效搬运、多余动作和设备等待，导致成本高企且难以量化。 缺乏科学的工时定额标准，生产计划安排不合理，导致生产线不平衡，瓶颈工序制约整体产出。 工厂布局不合理，内部物流不畅，生产实务流时间长，场地利用率低。 换模时间长，设备效率低下，难以适应多品种小批量的柔性生产需求。 作业过程中频繁出现人为差错，缺乏有效的防错机制，影响产品质量稳定性。 管理人员缺乏系统的IE改善思维和方法，仅凭经验做事，难以持续推动现场效率提升
核心收益
- 目标边界更清楚：范围变化、进度节点和协同责任，先讲清对象、约束和判断标准
- 围绕第一章：正确理解现场IE改善梳理关键判断点，避免停留在概念解释
- 借助第二章：布局分析与改善完成一次可复盘的应用演练
- 输出第三章：搬运分析与改善相关的后续跟进清单，方便课后跟踪
课程背景与交付信息
项目推进卡在边界、节点或协同时，培训需要先把目标范围、责任分工和复盘机制说清楚。课堂会用第一章：正确理解现场IE改善、第二章：布局分析与改善和第三章：搬运分析与改善整理一组可带回去检查的动作。
课程时间
4天
授课方式
线下讲授、案例分析、实战练习
课程内容重点
01第一章：正确理解现场IE改善
02第二章：布局分析与改善
03第三章：搬运分析与改善
04第四章：动作分析与改善
05第五章：工序分析与改善
06第六章：时间分析与改善
课程大纲
第二章：布局分析与改善
布局优化策略
- 布局理念：激活企业内部物流与缩短生产实务流时间
- 布局分析的适用场景判断
- 布局设计的六项基本原则
- 布局的几种基本形态及其特点
- 柔性生产布局的应用实践
- 细部布局改善的具体方法
- 改善布局常用的四种工具
- 加工方案（工程）分析方法
- 布局方案优劣的评价指标应用
- 布局方案的决策步骤分析
第三章：搬运分析与改善
搬运效率提升
- 搬运改善的对象与目标设定
- 搬运改善的着眼点与基本原则
- 搬运分析记号与通路分析方法
- 搬运工程分析与活性分析技术
- 搬运工程分析的标准程序
- 案例分析：某公司搬运浪费分析
- 实战练习：运用搬运分析与改善方法评估工厂搬运情况并提出对策
第四章：动作分析与改善
动作经济性原则
- 动作改善法的意义与基本动作要素分析
- 动作经济原则及改善原则详解
- 动作改善的实用技巧
- 各个动作记号及调查要点
- 动作分析图的绘制方法
- 案例分析：某生产线动作浪费诊断分析
- 实战练习：识别工厂或生产线的动作浪费并提出改善对策
第五章：工序分析与改善
流程与人机配合
- 工序分析符号与工序类型划分
- 工序的调查方法、调查项目及改善目标
- 产品工序分析与工艺流程分析
- 平面流程分析与搬运分析结合
- 人-机联合分析方法
- 案例分析：某公司实现人-机配合效率最大化实录
- 实战练习：检讨公司工序流程及人-机配合状况并提出改善措施
第六章：时间分析与改善
标准工时设定
- 生产领域时间浪费的因素与环节识别
- 时间分析的目标、用途及工具介绍
- 时间分析的基本程序与体系构建
- 马表法（秒表法）应用
- 摄影法（VTR法）应用
- 既定时间标准法（PTS法）与WF法
- 标准时间的设定方法
- 案例分析：标准作业组合票生产实例分析
- 实战练习：进行标准时间的设定
第七章：双手操作分析与改善
双手与人机配合
- 双手操作分析的意义、符号与作用
- 双手操作分析图及程序图画法
- 双手操作程序图的分析要点
- 人机配合操作与联合操作分析
- 人机配合操作分析图与联合操作分析图绘制
- 案例分析：某产品测试的人机配合图分析
- 实战练习：绘制熟悉产品的人机配合图，分析人员与设备利用效率及改善方法
第八章：生产线平衡分析与改善
线平衡优化
- 生产线平衡的方向、目的及表现方式
- 节拍时间（TAKT Time）与生产周期时间（CT）
- 网络活动图（AOV）应用
- 制作速度图表的步骤
- 生产线平衡的计算方法与改善原则
- 生产线平衡分析的方法与时机
- 生产线分析结果的观点解读
- 案例分析：通过计算不平衡损失率进行生产线平衡改善
- 实战练习：分析某生产线平衡状况并提出改善意见
讲师介绍
课程差异说明
本课程页面围绕《工业工程（IE）应用与实战培训》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
