课程总览
内容重点
- 导入
- 从被动救火到主动防火的转变路径—管好故障，做好保养
设备故障分析及设备保养实战-掌握故障分析工具、构建自主+计划双维保养模式
设备故障的精准分类与统计分析会打开第一轮讨论，设备故障根因分析与实战工具与某气缸动作迟缓（C类故障）多次发生负责把练习结果接到后续工作
授课讲师：
李希 · 智能制造与精益数字化转型专家
适合对象
各事业部设备人员、生产主管、一线班组长、设备维护技术员及所有与设备管理相关的生产人员
课程定位与主要问题
问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
- 围绕设备故障的精准分类与统计分析梳理关键判断点，避免停留在概念解释
- 借助设备故障根因分析与实战工具完成一次可复盘的应用演练
- 输出某气缸动作迟缓（C类故障）多次发生相关的后续跟进清单，方便课后跟踪
课程背景与交付信息
现场管理和流程改善最怕只发现问题、没有形成稳定做法。课程从设备故障的精准分类与统计分析切入，明确设备故障根因分析与实战工具与复盘跟进的具体动作。
课程时间
2天，12小时
授课方式
课程讲授40%，实践演练、案例分析及小组研讨60%
课程内容重点
01设备故障的精准分类与统计分析
02设备故障根因分析与实战工具
03某气缸动作迟缓（C类故障）多次发生
04构建全员参与的现代设备保养体系（自主保养+计划保养）
05从故障分析到保养优化—改进行动实践
课程大纲
设备故障的精准分类与统计分析
一、建立设备故障管理的通用语言
- 什么是故障？
- 设备故障的浴盆曲线与六大典型形态（初期、偶发、磨损等）
- 故障管理：不是为了修，而是为了不再修
- 故障信息的标准化记录：5W1H原则在维修记录中的应用
二、故障ABC分类管理法
- 帕累托原则（80/20法则）在设备维修中的应用
- 故障ABC的三维评估模型
- 影响维度：对安全、环保、生产、质量的影响程度
- 紧急维度：是否需要立即停机处理
- 成本维度：维修难度、备件获取周期、维修工时
- ABC类故障定义与案例
- A类（重大/关键故障）
- B类（一般/普通故障）
- C类（轻微/简单故障）
- 案例：核心部件烧毁、生产线瘫痪、关键电机抱死
三、故障统计分析工具
- 故障频次统计（柏拉图）： 找出少数的关键故障，确定改善重点
- 故障趋势图（推移图）： 监控故障是上升趋势还是下降趋势，验证改善效果
- 实战
- 演练：每组发放一份模拟的某通用设备（如空压机、传送带、泵）的故障记录表（包含10-20条历史故障记录）
- 根据ABC分类标准，对每条记录进行分类
- 统计A、B、C类故障的数量，并绘制柏拉图，找出排名前三的故障现象
- 分组发表：你们组划分的标准是什么？排前三的故障现象是什么？
设备故障根因分析与实战工具
一、故障根因分析
- 治标与治本的区别
- 根因分析的核心： 防止故障再发
二、针对不同故障类型的根因分析工具箱
- C类故障（简单/多发故障）分析
- 工具：趋势分析 + 4M因素法
- 人：操作手法是否有误？
- 机：是否集中在某一台设备？
- 料：气源是否洁净、润滑是否到位？
- 法：点检标准是否缺失？
- 案例分析： 某气缸动作迟缓（C类故障）多次发生
- B类故障（一般故障）分析
- 工具1：5Why分析法（五问法）
三、从根因分析到改善对策
- 事后修理（最低级）：坏了再修
- 预防性对策（中级）：根据分析结果，修改点检/保养标准
- 实战
- 演练：每组从案例库中选择一个典型的通用设备A类或B类故障
- 运用5Why分析法（至少追问5层），找到根本原因
- （可选，针对A类）尝试绘制故障树（FTA）的初步逻辑图
- 基于分析结果，提出至少2条防止再发的改进措施
- 派代表上台发表分析思路与结论，接受其他组挑战
构建全员参与的现代设备保养体系（自主保养+计划保养）
一、设备保养的核心理念与体系框架
- 保养的真谛： 防止劣化（自然劣化 + 强制劣化）→ 延长设备寿命
- 两大支柱保养体系概览
- 自主保养（AM）
- 计划保养（PM）
二、自主保养：打造不坏的设备体质
- 自主保养的核心思想： 操作者是设备的第一责任人
- 生产人员在自主保养中的核心工作（四步法）
- 初期清扫=点检
- 发生源/困难部位对策
- 制定临时标准
- 自主点检的五感训练
三、计划保养：以最小的成本预防最大的故障
- 计划保养的两大类型
- 定期保养（TBM）：基于时间周期的保养
- 状态基准保养（CBM）：基于设备实际状态的保养
- 计划保养计划的制定依据
- 设备厂家推荐手册（初始基准）
- 故障数据统计（关键输入）
- 保养任务的标准化
- 课堂
从故障分析到保养优化—改进行动实践
一、整合知识：故障分析如何指导保养策略
- C类故障趋势 → 强化自主保养的点检项目
- B类故障根本原因（5Why结果） → 优化计划保养的周期或内容
- A类故障复盘 → 推动设备改造、引入预测性技术、修订备件策略
二、制定设备改进方案的关键步骤
- 收集数据：回顾其近3-6个月的故障记录（练习中使用模拟数据）
- 现状分析：进行故障ABC分类，找出A/B类故障
- 对策制定
- 针对根本原因，制定技术对策（维修/更换/改造）
- 方案汇报：形成一份结构化的改进方案（草案）
三、最终实战与成果汇报：
- 方案内容需包含
- 设备现状概览 (名称、型号、当前痛点)
- 故障数据分析 (用ABC分类图表展示)
- 关键故障根因分析 (展示5Why或FTA分析过程)
- 预期效果与所需支持
- 案例分享：设备故障分析与保养案例交流、分享
- 课程总结与答疑
- Q&A：解答学员在实际工作中遇到的问题
讲师介绍
李希
智能制造与精益数字化转型专家
李希，资深高级咨询师，智能制造与精益数字化转型专家。拥有近20年实战经验，擅长智能工厂规划、精益运营及AI赋能质量管理。累计服务800+企业，开展1000多场培训，致力于通过数智化手段推动制造企业降本增效与转型升级
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《设备故障分析及设备保养实战-掌握故障分析工具、构建自主+计划双维保养模式》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
适合各事业部设备人员、生产主管、一线班组长、设备维护技术员及所有与设备管理相关的生产人员等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益？
精准分析能力： 掌握设备故障的ABC分类标准，并能灵活运用5Why分析、PM分析、故障树分析（FTA）等工具对不同类型的故障进行深度剖析，找到根本原因，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
课程通常安排多长时间？
当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整
课程采用什么授课方式？
课程主要采用课程讲授40%，实践演练、案例分析及小组研讨60%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
